Nóż do pił tarczowych DIY. Jak zrobić nóż zrób to sam do metalu z diamentowej piły tarczowej

Wykonawszy nóż z piły własnymi rękami, możesz otrzymać do swojej dyspozycji urządzenie tnące, którego wydajność jest znacznie lepsza niż w przypadku fabrycznych odpowiedników. Robiąc nóż własnymi rękami, nadaje się mu dokładnie taki kształt, który najbardziej odpowiada mistrzowi. Noże fabryczne są piękne, ale nie zawsze niezawodne. Nie ma gwarancji, że nie zawiodą Cię w najważniejszym momencie.

Domowy nóż z dysku, piła do drewna czy piła do metalu przetrwa wiele lat, niezależnie od warunków przechowywania i użytkowania. Zastanów się, jak zrobić nóż z fabrycznych części metalowych, czego do tego potrzebujesz i na co powinieneś zwrócić szczególną uwagę.

Surowcem do wykonania domowego noża może być dowolna nowa lub stara część tnąca wykonana z hartowanej stali. Jako przedmiot obrabiany lepiej jest używać tarcz tnących do metalu, ostrzy pił ręcznych i wahadłowych. Dobrą opcją jest stara piła łańcuchowa. Z jego łańcucha można wykuć i oszlifować ostrze, które nie ustępuje jakością i wyglądem słynnej stali damasceńskiej.

Aby zrobić nóż własnymi rękami, będziesz potrzebować następującego sprzętu i materiałów:

Bułgarski;
szlifierka;
wiertarka elektryczna;
linijka;
młotek;
papier ścierny;
pręty do ostrzenia;
akta;
rdzeń;
klej epoksydowy;
kabel miedziany;
znacznik;
wiadro z wodą.

Osobno musisz pomyśleć o problemie z uchwytem. Gotowy produkt powinien wygodnie leżeć w dłoni.

Aby zrobić długopis, lepiej użyć:

metale kolorowe (miedź, brąz, mosiądz, srebro);
drzewo (dąb, olcha, brzoza);
szkło organiczne (pleksi, poliwęglan).

Surowce na uchwyt muszą być nienaruszone, bez śladów pęknięć, zgnilizny lub innych wad.

Zasady pracy z metalem

Aby ostrze było mocne i sprężyste, w procesie jego wytwarzania należy przestrzegać zasad pracy z metalem. Są to:

Półfabrykaty nie mogą mieć widocznych ani ukrytych uszkodzeń. Przed wykonaniem noża półfabrykaty należy sprawdzić i stukać. Solidna część brzmi głośno, a uszkodzona jest przytłumiona.
Projektując kształt ostrza należy unikać narożników. W takich miejscach stal może pękać. Wszystkie przejścia powinny być płynne, bez załamań. Nacięcia na kolbie, rękojeści i bezpieczniku muszą być zeszlifowane pod kątem prostym.
Podczas piłowania i ostrzenia nie należy przegrzewać stali. Prowadzi to do spadku jego siły. Przegrzane ostrze staje się kruche lub miękkie. Podczas obróbki przedmiot musi być stale chłodzony poprzez całkowite zanurzenie go w wiadrze z zimną wodą.
Robiąc nóż z brzeszczotu, należy pamiętać, że ten produkt przeszedł już cykl hartowania. Piły fabryczne przystosowane są do pracy z najtwardszymi stopami. Jeśli nie przegrzejesz płótna w procesie toczenia i wykańczania, nie będzie musiało być utwardzane.

Trzon ostrza nie może być zbyt cienki. To na tę część produktu spadnie największy ładunek.

Robienie noża z płótna

Jeśli płótno jest duże i nie ma dużego zużycia, można z niego wykonać kilka ostrzy do różnych celów. Warto poświęcić czas i wysiłek.

Nóż tarczowy do samodzielnego wykonania jest wykonywany w następującej kolejności:

Na płótno nakładany jest wzór, zarysowane są kontury ostrza. Zarysowania lub kropkowane linie są nakładane na marker za pomocą rdzenia. Dzięki temu wzór nie zostanie usunięty podczas cięcia przedmiotu obrabianego i dopasowywania go do pożądanego kształtu.
Przedmioty obrabiane są wycinane z brzeszczotu piły tarczowej. Aby to zrobić, lepiej użyć szlifierki z tarczą do metalu. Pozostaw margines 2 mm od konturu. Jest to konieczne w celu usunięcia materiału spalonego przez szlifierkę. Jeśli nie ma pod ręką szlifierki, możesz szlifować przedmiot za pomocą imadła, młotka i dłuta lub piły do metalu.
Wszystko, co zbędne, jest mielone na szlifierce. Proces ten zajmie dużo czasu, aby nie przegrzać stali. Aby temu zapobiec, obrabiany przedmiot należy regularnie zanurzać w wodzie, aż do całkowitego ostygnięcia.
Ostrze jest zarysowane. Tutaj trzeba uważać, aby zachować kontur noża, nie przypalać go i utrzymywać kąt 20º.
Wszystkie proste odcinki są wyrównane. Wygodnie jest to zrobić, przykładając obrabiany przedmiot do boku ściernicy. Przejścia mają zaokrąglony kształt.
Część jest oczyszczona z zadziorów. Szlifowanie i polerowanie ostrza. W tym celu stosuje się kilka wymiennych kół na szlifierce.

Osobno powinniśmy zastanowić się, jak wykonany jest uchwyt. Jeśli stosuje się drewno, pobiera się fragment monolityczny, w którym wykonuje się podłużne cięcie i otwory przelotowe. Następnie półfabrykat jest montowany na ostrzu, zaznaczono w nim otwory na łączniki. Rękojeść mocowana jest na ostrzu za pomocą nitów lub śrub z nakrętkami. W przypadku połączenia śrubowego zaślepki okucia są zatopione w drewnie i wypełnione klejem epoksydowym.

Gdy uchwyt jest zmontowany z tworzywa sztucznego, stosuje się 2 nakładki, które muszą być symetryczne. Aby nadać nożowi oryginalność, plastikowa wyściółka jest pomalowana od wewnątrz. W nakładkach można wykonać ubytki wypełnione biżuterią, wyroby z metali kolorowych i szlachetnych, małe kompasy oraz fotografie.

Po zamocowaniu na ostrzu rękojeści obraca się, aż nabiorą wymaganego kształtu i gładkości.

nóż do piły łańcuchowej

Łańcuchy pił są wykonane z wysokiej jakości stopu, który doskonale znosi długotrwałe tarcie i wysokie temperatury. Proces tworzenia ostrza jest długi i pracochłonny, ale efektem jest piękny, niepowtarzalny i bardzo wytrzymały nóż. Do pracy potrzebne będzie ciężkie kowadło, grill i węgiel drzewny. Aby ułatwić sobie manipulowanie gorącym przedmiotem, należy zakupić szczypce kowalskie.

Produkcja ostrza z łańcucha z piły łańcuchowej musi odbywać się w następującej kolejności:

Przygotuj odzież i rękawice z grubej tkaniny oraz maskę ochronną. Do paleniska wsypać węgiel drzewny i podpalić specjalnym płynem.
Złóż obrabiany przedmiot z jednego kawałka łańcucha. W miejscu, w którym będzie rączka, możesz dodać kilka segmentów z łańcuszka. Należy pamiętać, że efektem pracy powinien być pojedynczy monolityczny produkt. Oddzielnie rękojeść noża nie jest wykonana.
Połóż obrabiany przedmiot na węglach. Zapewnij przepływ powietrza, aby podnieść temperaturę. Poczekaj, aż stal zmieni kolor na ciemnoczerwony. W tym stanie zostaje kuty, nie tracąc przy tym swoich cech jakościowych.
Zdejmij rozpalony łańcuch z ognia i umieść go na kowadle. Za pomocą kilku mocnych ciosów spłaszcz go tak, aby ogniwa złączyły się ze sobą, zamieniając w jedną monolityczną część.
Krok po kroku, podgrzewając obrabiany przedmiot w piecu i nadając mu pożądany kształt młotkiem, wykuj nóż ze wskazaną rękojeścią i ostrzem. Po schłodzeniu obrabianego przedmiotu naostrz go i wypoleruj.
Przeprowadzić utwardzenie produktu. Aby to zrobić, musi być ponownie rozgrzany i zanurzony w zimnej wodzie. Potem możesz dokończyć nóż. W tym celu stosuje się kwas i maszynę do grawerowania. Gotowe ostrze jest ponownie polerowane i myte w ciepłej wodzie z mydłem.

Brzeszczot zrób to sam

Pierwsze narzędzia skrawające wykonane przez człowieka były wykonane z kamienia. Przodkowie nowoczesnych noży byli bardzo delikatni, a ich produkcja wymagała dużo czasu i pracy. Metalowe ostrze pozbawione jest tych głównych wad. Stal jest stosunkowo łatwa w obróbce i ma dobre właściwości fizyczne.

Ręcznie robiony nóż to duma właściciela. W produkcji własnej wybierane są te cechy, które są niezbędne. Przede wszystkim kształt ostrza i rękojeści. Najwyższej jakości ostrza, takie jak stal adamaszkowa lub damasceńska, powstają metodą kucia. Materiał ostrza ma jednocześnie niezbędną twardość i zawartość węgla.

Nóż tarczowy zrób to sam

Ale kucie wymaga pewnego narzędzia i umiejętności. Co zrobić, jeśli chcesz stworzyć własne, niepowtarzalne ostrze, ale masz pod ręką tylko minimalny zestaw narzędzi? W takim przypadku należy zwrócić uwagę na piłę tarczową jako półfabrykat na ostrze. Metal, z którego wykonano brzeszczot, dobrze poddaje się utwardzaniu i ma niezbędną elastyczność, dzięki czemu piła będzie najlepszym przedmiotem do wykonania noża własnymi rękami. Domowy nóż z piły tarczowej dobrze trzyma się ostrzenia, nie łamie się i może z łatwością konkurować z nożami przemysłowymi.

Nóż tarczowy zrób to sam

Tworzenie układu noża

Pierwszym krokiem jest stworzenie układu przyszłego noża z piły. Na tym etapie pracy możesz zdecydować o kształcie ostrza przyszłego ostrza oraz kształcie rękojeści. Makietę najlepiej wykonać z grubej tektury lub cienkiej sklejki. Możesz również użyć grubego plastiku. Sztywny wzór pozwoli Ci zrozumieć, jak nóż z piły tarczowej będzie leżał w Twojej dłoni i jak wygodny będzie w użyciu.

Podczas tworzenia układu ważne jest przestrzeganie następujących zasad:

Należy unikać kątów prostych. Kąt prosty to miejsce koncentracji naprężeń. Ostrze noża najczęściej pęka lub pęka w tym miejscu.
Kształt ostrza należy wybrać w oparciu o cel przyszłego noża. Najbardziej uniwersalne formy z prostym lub opuszczanym tyłkiem. Takie ostrze jest równie dobre zarówno w cięciu, jak i kłuciu.
Wymiary układu muszą odpowiadać rozmiarowi brzeszczotu.

Przy tworzeniu makiety należy również pamiętać, że nóż można zaliczyć do broni białej. Wszystko zależy od kształtu i wielkości. Produkcja i posiadanie broni o ostrych krawędziach jest przestępstwem kryminalnym. Dlatego, aby nie podlegać artykułowi kodeksu karnego, konieczne jest stworzenie układu spełniającego następujące zasady:

Długość ostrza lub części tnącej nie powinna przekraczać 9 centymetrów. Przekroczenie tej długości nawet o 1 mm umożliwi zaklasyfikowanie własnego ostrza jako broni do walki wręcz.
Nóż o grubości ostrza ponad 2,6 mm to także broń do walki wręcz. Ten parametr można pominąć, ponieważ grubość brzeszczotu wynosi zwykle 2 mm.
Twardość nie powinna przekraczać 42 jednostek. Ten parametr odnosi się do utwardzania, dlatego pomijamy go również na etapie tworzenia wzoru.
Uchwyt musi mieć ogranicznik wystający poza jego granice nie więcej niż pół centymetra. Jeśli nie ma ogranicznika, wgłębienie podpalcowe powinno mieć głębokość mniejszą niż 4 mm.

Po narysowaniu układu, który jest zgodny z literą prawa i osobistymi preferencjami, można przystąpić do przeniesienia układu na brzeszczot. Wzór jest nakładany na brzeszczot i obrysowywany markerem. Najlepiej używać cienkiego markera. Cienka linia pozwoli ci dokładniej ciąć obrabiany przedmiot i uniknąć niepotrzebnej obróbki przedmiotu za pomocą pilnika.

Cięcie i wstępna obróbka przedmiotu

Najszybciej piłowanie przedmiotu obrabianego za pomocą szlifierki z cienką tarczą tnącą do metalu. Jeśli nie można użyć szlifierki, możesz użyć ręcznej piły do metalu. Ważne jest, aby poprawnie zainstalować plik w piłce do metalu. Ząbki pilnika powinny być skierowane do przodu, a piła do metalu powinna ciąć podczas odsuwania się „od siebie”.

Cięcie i przygotowanie przedmiotu obrabianego

Najpierw za pomocą prostych nacięć wycina się przybliżony kształt noża. Następnie wytnij fałdy. Najłatwiej je ciąć kilkoma ukośnymi cięciami zbiegającymi się w jednym miejscu. Ważne jest pozostawienie naddatku 2-3 milimetrów na narysowany kontur. Wynika to z faktu, że podczas używania szlifierki metal w miejscu cięcia przegrzewa się. Szlifowanie 2-3 mm pilnikiem i papierem ściernym może usunąć przegrzaną krawędź metalu.

Nadanie przedmiotowi ostatecznego kształtu

Surowy przedmiot obrabiany jest doprowadzany do ostatecznego kształtu za pomocą pilnika lub szmergla. Aby uniknąć przegrzania przyszłego noża z piły, podczas przetwarzania go szmerglem konieczne jest okresowe obniżanie go do pojemnika z wodą. Umożliwi to ostygnięcie przedmiotu obrabianego. Podczas obróbki przedmiotu za pomocą pilnika dodatkowe chłodzenie nie jest wymagane. Najbardziej optymalne byłoby przybliżone przetworzenie przedmiotu na szmergiel, a następnie dostrojenie go za pomocą pilnika.

Obróbka pustego noża

Podczas wykańczania należy zwrócić szczególną uwagę na gładkość fałd. Ważne jest, aby zakręt był równy, bez zagłębień i wybrzuszeń. Miniaturowe zagłębienia można łatwo sprawdzić pilnikiem. W tym celu za pomocą markera zamalowuje się sprawdzony koniec przedmiotu obrabianego. Następnie wykonaj pilnik z lekkim naciskiem wzdłuż obrabianego przedmiotu wzdłuż całego zagięcia. W miejscach, gdzie pozostaje ślad po znaczniku, znajdują się zagłębienia.

Przetwarzanie trwa do momentu, w którym nie pozostanie ani jedno zagłębienie.

Następnie obrabiany przedmiot jest oczyszczany z zadziorów i polerowany papierem ściernym. Możesz zacząć od ziarna 60, a zakończyć na 320. Obrabiany przedmiot nadal będzie poddawany obróbce cieplnej, więc ostateczne szlifowanie ostrza nastąpi później.

Wiercenie chwytowe

Uchwyt na trzonku można przymocować nitami lub klejem. Najbardziej niezawodną opcją mocowania uchwytu jest użycie nitów. Aby je zainstalować, musisz zrobić otwory w cholewce. Otwory są zaznaczone na trzonku tak, aby znajdowały się mniej więcej pośrodku przyszłego uchwytu. Aby zapobiec ześlizgiwaniu się wiertła na początkowym etapie wiercenia, wybijane są otwory.

Ze względu na to, że piła tarczowa wykonana jest ze stopowej stali narzędziowej, wiercenie jej nie będzie tak łatwe. Zwykłe wiertła do metalu nie wytrzymają tutaj długo.

Wiercenie należy wykonywać wiertłami kobaltowymi lub wiertłem ceramicznym z końcówką pobeditową.

Podczas procesu wiercenia ważne jest, aby dodać olej do obszaru wiercenia i nie dopuścić do przegrzania wiertła.

Wiercenie w stali hartowanej to dość trudne zadanie. Dzięki temu możliwe jest wykonanie otworów w trzonie elektrochemicznie. Aby to zrobić, do przedmiotu obrabianego przymocowany jest drut, a następnie trzonek jest całkowicie pokryty bitumicznym mastyksem lub plasteliną. W miejscach przyszłych otworów warstwa ochronna jest porysowana do gołego metalu. Następnie przygotowuje się nasycony roztwór chlorku sodu, do którego za pomocą drutu opuszcza się również trzon ostrza za pomocą drutu i zbędną metalową płytkę. Oba przewody łączą się z akumulatorem lub ładowarką samochodową. „Plus” nakłada się na przyszły nóż z piły tarczowej, „minus” na talerz. Procesowi trawienia towarzyszy wydzielanie się gazu. Po 30-50 minutach dziury będą gotowe.

Formowanie krawędzi tnącej

Przed przystąpieniem do formowania krawędzi tnącej konieczne jest przeprowadzenie prac przygotowawczych. Polega na rysowaniu oznaczeń na krawędzi obrabianego przedmiotu. Oznaczenia są umieszczone dokładnie pośrodku i służą jako prowadnica do symetrycznego zjazdu.

Aby to zrobić, krawędź jest zamalowana markerem, który będzie cięty, a za pomocą wiertła o grubości równej obrabianemu przedmiotowi rysuje się znacznik. Wiertło posiada stożkowe ostrzenie. Dlatego, jeśli umieścisz wiertło i obrabiany przedmiot na tej samej płaszczyźnie, końcówka wiertła będzie dokładnie pośrodku.

Obcinacz krawędzi

Następnie za pomocą pilnika z dużym nacięciem można zacząć formować krawędź tnącą. W przypadku braku odpowiedniej umiejętności tworzenia gładkiej krawędzi możesz użyć prostego urządzenia. Składa się z podstawy, narożnika i prowadnicy z platformą na papier ścierny. Na platformę z prowadnicą przykleja się papier ścierny o ziarnistości 180. W narożniku należy wcześniej wywiercić pionowo jeden nad drugim kilka otworów. Nóż mocuje się płasko na podstawie, a prowadnicę wkłada się w otwór na takiej wysokości, aby kąt pomiędzy płaszczyzną podstawy a platformą z papierem ściernym był taki, jaki jest wybrany do tworzenia skarp. Kąt od 22 do 30 stopni jest uniwersalny.

Po wykonaniu gładkiego zejścia do środka grubości przedmiotu obrabianego nóż jest odwracany, a następnie to samo zejście wykonuje się na odwrotnej stronie. Za pomocą tak prostego urządzenia można łatwo uformować równe ostrze.

gotowe ostrze

W ten sposób uzyskuje się gotowe ostrze o zadanym kącie ostrzenia. Ale na tym etapie ostrze jest tylko warunkowo gotowe. Nie posiada niezbędnego hartowania, aby pewnie ostrzyć. Nie została również hartowana w celu zmniejszenia kruchości. W rzeczywistości jest to półfabrykat, którego można już używać, ale lepiej zrobić jeszcze kilka kroków.

hartowanie

Obróbka cieplna nada nożowi niezbędną twardość, nie stępi się podczas pracy.

W celu utwardzenia brzeszczot należy podgrzać do temperatury 750–920 stopni. Jeśli nie osiągniesz takiej temperatury, to stal nie utwardzi się, a jeśli zbyt mocno ją podgrzejesz, ostrze będzie zbyt kruche.

W domu nie ma możliwości określenia dokładnej temperatury. Jest jednak wyjście. Wystarczy zwykły magnes, aby kontrolować temperaturę. Gdy tylko półfabrykat na ostrze przestanie być namagnesowany, jest podgrzewany do pożądanej temperatury.

Po osiągnięciu pożądanej temperatury przedmiotu obrabianego należy go utrzymywać w tym stanie przez około 1-1,5 minuty na każdy 1 mm grubości. W przypadku brzeszczotu domowej roboty czas utrzymywania do utwardzenia wynosi 3-5 minut. To wystarczy. Ponadto obrabiany przedmiot jest opuszczany do oleju roślinnego lub maszynowego podgrzanego do 50 stopni. Ta procedura musi być przeprowadzona ostrożnie. Opary oleju mogą wybuchnąć z gorącego przedmiotu, więc miej pod ręką gaśnicę.

Trochę o kuźni do hartowania. Jeśli nie ma możliwości użycia sprzętu przemysłowego, kuźnię można wykonać ręcznie. Aby to zrobić, konieczne jest zbudowanie ognia o takich wymiarach, aby możliwe było równomierne ogrzanie przedmiotu obrabianego. Ponadto, gdy drewno opałowe wypala się i pojawiają się węgle, umieszcza się na nich nóż domowej roboty. Jak poniżej, możesz użyć domowej suszarki do włosów lub pompki do materaca.

Wakacje

Po utwardzeniu ostrze należy zwolnić. Ta procedura jest przeprowadzana w celu zmniejszenia kruchości, a także nadania brzeszczotowi wysokiej elastyczności. W celu hartowania ostrze jest czyszczone papierem ściernym z zgorzeliny powstałej podczas procesu hartowania i umieszczane w konwencjonalnym piekarniku nagrzanym do 190 stopni. Tam ostrze starzeje się przez godzinę, a następnie ogrzewanie piekarnika jest wyłączane.

Nóż powinien schłodzić się płynnie do temperatury pokojowej.

Po tej procedurze obrabiany przedmiot ma niezbędną twardość i elastyczność.

Zwolnienie ostrza w piekarniku

Piłowanie rękojeści i przygotowanie do klejenia

Aby zakończyć pracę nożem, musisz zrobić uchwyt. Jako uchwyt mogą występować różne warianty materiałów. Najpopularniejszym materiałem jest drewno. Drewniany uchwyt jest impregnowany olejem lnianym, aby zapobiec szkodliwemu wpływowi wilgoci na niego.

Płaska deska jest wybierana z drzewa gatunku, który lubisz. Dla wygody grubość deski powinna wynosić co najmniej pół centymetra. Grubą deskę można ciąć wzdłużnie. Używając półfabrykatu noża jako szablonu, na desce nanosi się oznaczenia, w tym otwory na nity. W celu dobrego dopasowania przyszłego uchwytu do trzonka konieczne jest usunięcie płaszczyzny dopasowania papierem ściernym.

Formowanie górnej części rękojeści

Górna część rączki jest wcześniej przygotowana, ponieważ po przyklejeniu rączki do trzonka obróbka górnej części będzie trudna. Ponadto podczas obróbki można zarysować ostrze, co jest wysoce niepożądane. Zgodnie z oznaczeniami naniesionymi podczas przygotowania wiercone są otwory na nity. Wkłada się w nie pręt o odpowiedniej średnicy. Pozwala na solidne połączenie obu części obrabianego przedmiotu i nie pozwoli im poruszać się podczas obróbki.

Gotowy uchwyt noża

Formowanie odbywa się za pomocą pilników i papieru ściernego. Na tym etapie należy pamiętać o dopuszczalnych wymiarach ogranicznika, czyli wgłębienia na palec pomocniczy.

Ostateczną obróbkę przeprowadza się papierem ściernym o ziarnistości 800. Przed sklejeniem wszystkie części należy dokładnie odtłuścić. Można to zrobić za pomocą acetonu lub rozcieńczalnika. Po wyschnięciu odtłuszczacza można nałożyć klej lub żywicę epoksydową.

Robienie klepek

Samoprzylepne mocowanie rączki do trzonka nie jest pewne. Aby uniknąć złamania rękojeści, drewniane płytki należy mocować nitami. Nity wykonane są z metalu, który nie podlega korozji. Mogą to być stopy nieżelazne lub stal nierdzewna. Jako nity można również użyć rurki miedzianej lub mosiężnej.

Robienie kijów na nóż

Półfabrykat przyszłego nitowania jest odcinany z pręta o odpowiedniej długości. Powinien być o 2-3 milimetry dłuższy niż grubość rączki. Zaciskając nit w imadle, za pomocą młotka kielichować jeden koniec. Powinno wyglądać jak grzyb na jednym końcu pręta. Ponadto nit, uprzednio nasmarowany klejem epoksydowym, jest wkładany w otwory w rękojeści i jest również rozszerzany z drugiej strony rękojeści. Do rozwierania nitu z rurki najlepiej użyć kulki z łożyska.

Kształtowanie uchwytu

Po wyschnięciu kleju przystąp do obróbki uchwytu. Najpierw za pomocą pilnika igłowego szlifowane są wystające części nitu. Następnie za pomocą szorstkiego tarnika formuje się drewniany półfabrykat. Najpierw formowany jest profil rękojeści noża. Zmiel drzewo, aż pojawi się metal trzonka. Następnie ostre rogi są szlifowane, a rękojeść kształtowana w kształt, który dobrze leży w dłoni.

Szlifowanie i lakierowanie rękojeści noża

Wykończenie odbywa się papierem ściernym. Stopniowo zwiększając ziarnistość, konieczne jest usunięcie wszystkich grubych śladów z gruboziarnistego papieru. Wystarczy dokończyć proces szlifowania rękojeści noża papierem o ziarnistości 600. Ostatnim krokiem w produkcji uchwytu będzie jego impregnacja.

Istnieje kilka sposobów na zaimpregnowanie rękojeści w celu lepszej konserwacji. Są to impregnacja olejowa, impregnacja woskiem lub lakierowanie.

Każda z metod ma swoje zalety i wady. Czyli np. wosk trzeba najpierw stopić przez podgrzanie, a podgrzanie niekorzystnie wpływa na wytrzymałość kleju, którym skleja się uchwyt. Oleje należy okresowo aktualizować. A lakier jest tylko funkcją ochrony powierzchni.

Ostrzenie ostrzy

Ostatnią linią w produkcji noża z piły tarczowej będzie jego końcowe ostrzenie. W tym celu najlepiej użyć klocka szlifierskiego wykonanego z drewnianej deski. Papier ścierny o ziarnistości 1000, 1500 i 2000 jest naklejany na równe płyty, po jednym ziarnie z każdej strony. Do deski przykleja się również kawałek skóry w celu ostrzenia. Przy odrobinie wprawy, a także nabyciu umiejętności można naostrzyć nóż tak, aby przecinał papier pod jego ciężarem i golił włosy.

Tak więc przy minimum narzędzi i umiejętności, ale z niezbędną wiedzą, możesz zrobić doskonały nóż z piły tarczowej. Cechy noża tarczowego domowej roboty są często wyższe niż jego odpowiedniki kupione w sklepie w segmencie budżetowym. Czy po wykonaniu jednego noża jest jeszcze miejsce na brzeszczotu? Trzeba zrobić kolejny nóż!

Jeśli znajdziesz błąd, zaznacz fragment tekstu i kliknij Ctrl+Enter.

Aby zrobić nóż własnymi rękami, będziesz potrzebować następującego sprzętu i materiałów:

Bułgarski;
szlifierka;
wiertarka elektryczna;
linijka;
młotek;
papier ścierny;
pręty do ostrzenia;
akta;
rdzeń;
klej epoksydowy;
kabel miedziany;
znacznik;
wiadro z wodą.

Osobno musisz pomyśleć o problemie z uchwytem. Gotowy produkt powinien wygodnie leżeć w dłoni.

Aby zrobić długopis, lepiej użyć:

metale kolorowe (miedź, brąz, mosiądz, srebro);
drzewo (dąb, olcha, brzoza);
szkło organiczne (pleksi, poliwęglan).

Surowce na uchwyt muszą być nienaruszone, bez śladów pęknięć, zgnilizny lub innych wad.

Zasady pracy z metalem

Aby ostrze było mocne i sprężyste, w procesie jego wytwarzania należy przestrzegać zasad pracy z metalem. Są to:

Półfabrykaty nie mogą mieć widocznych ani ukrytych uszkodzeń. Przed wykonaniem noża półfabrykaty należy sprawdzić i stukać. Solidna część brzmi głośno, a uszkodzona jest przytłumiona.
Projektując kształt ostrza należy unikać narożników. W takich miejscach stal może pękać. Wszystkie przejścia powinny być płynne, bez załamań. Nacięcia na kolbie, rękojeści i bezpieczniku muszą być zeszlifowane pod kątem prostym.
Podczas piłowania i ostrzenia nie należy przegrzewać stali. Prowadzi to do spadku jego siły. Przegrzane ostrze staje się kruche lub miękkie. Podczas obróbki przedmiot musi być stale chłodzony poprzez całkowite zanurzenie go w wiadrze z zimną wodą.
Robiąc nóż z brzeszczotu, należy pamiętać, że ten produkt przeszedł już cykl hartowania. Piły fabryczne przystosowane są do pracy z najtwardszymi stopami. Jeśli nie przegrzejesz płótna w procesie toczenia i wykańczania, nie będzie musiało być utwardzane.

Trzon ostrza nie może być zbyt cienki. To na tę część produktu spadnie największy ładunek.

Robienie noża z płótna

Jeśli płótno jest duże i nie ma dużego zużycia, można z niego wykonać kilka ostrzy do różnych celów. Warto poświęcić czas i wysiłek.

Nóż tarczowy do samodzielnego wykonania jest wykonywany w następującej kolejności:

Na płótno nakładany jest wzór, zarysowane są kontury ostrza. Zarysowania lub kropkowane linie są nakładane na marker za pomocą rdzenia. Dzięki temu wzór nie zostanie usunięty podczas cięcia przedmiotu obrabianego i dopasowywania go do pożądanego kształtu.
Przedmioty obrabiane są wycinane z brzeszczotu piły tarczowej. Aby to zrobić, lepiej użyć szlifierki z tarczą do metalu. Pozostaw margines 2 mm od konturu. Jest to konieczne w celu usunięcia materiału spalonego przez szlifierkę. Jeśli nie ma pod ręką szlifierki, możesz szlifować przedmiot za pomocą imadła, młotka i dłuta lub piły do metalu.
Wszystko, co zbędne, jest mielone na szlifierce. Proces ten zajmie dużo czasu, aby nie przegrzać stali. Aby temu zapobiec, obrabiany przedmiot należy regularnie zanurzać w wodzie, aż do całkowitego ostygnięcia.
Ostrze jest zarysowane. Tutaj trzeba uważać, aby zachować kontur noża, nie przypalać go i utrzymywać kąt 20º.
Wszystkie proste odcinki są wyrównane. Wygodnie jest to zrobić, przykładając obrabiany przedmiot do boku ściernicy. Przejścia mają zaokrąglony kształt.
Część jest oczyszczona z zadziorów. Szlifowanie i polerowanie ostrza. W tym celu stosuje się kilka wymiennych kół na szlifierce.

Po zamocowaniu na ostrzu rękojeści obraca się, aż nabiorą wymaganego kształtu i gładkości.

nóż do piły łańcuchowej

Produkcja ostrza z łańcucha z piły łańcuchowej musi odbywać się w następującej kolejności:

Przygotuj odzież i rękawice z grubej tkaniny oraz maskę ochronną. Do paleniska wsypać węgiel drzewny i podpalić specjalnym płynem.
Złóż obrabiany przedmiot z jednego kawałka łańcucha. W miejscu, w którym będzie rączka, możesz dodać kilka segmentów z łańcuszka. Należy pamiętać, że efektem pracy powinien być pojedynczy monolityczny produkt. Oddzielnie rękojeść noża nie jest wykonana.
Połóż obrabiany przedmiot na węglach. Zapewnij przepływ powietrza, aby podnieść temperaturę. Poczekaj, aż stal zmieni kolor na ciemnoczerwony. W tym stanie zostaje kuty, nie tracąc przy tym swoich cech jakościowych.
Zdejmij rozpalony łańcuch z ognia i umieść go na kowadle. Za pomocą kilku mocnych ciosów spłaszcz go tak, aby ogniwa złączyły się ze sobą, zamieniając w jedną monolityczną część.
Krok po kroku, podgrzewając obrabiany przedmiot w piecu i nadając mu pożądany kształt młotkiem, wykuj nóż ze wskazaną rękojeścią i ostrzem. Po schłodzeniu obrabianego przedmiotu naostrz go i wypoleruj.
Przeprowadzić utwardzenie produktu. Aby to zrobić, musi być ponownie rozgrzany i zanurzony w zimnej wodzie. Potem możesz dokończyć nóż. W tym celu stosuje się kwas i maszynę do grawerowania. Gotowe ostrze jest ponownie polerowane i myte w ciepłej wodzie z mydłem.

Wykonując samodzielnie ostrze, musisz przestrzegać pewnych parametrów, aby gotowy produkt nie należał do kategorii broni o ostrych krawędziach.

Produkcja noży to ekscytujący proces. Tworzysz podstawowy instrument - jeden z pierwszych stworzonych przez człowieka. Trudną częścią procesu jest stworzenie ostrza. Jeśli masz pod ręką kuźnię i wysokiej jakości stal narzędziową, to świetnie, ale mało prawdopodobne. Na szczęście istnieje bardzo dobra alternatywa - zrobienie własnego noża z brzeszczotu piły tarczowej.

Domowy nóż z brzeszczotu.

Niezbędne materiały i narzędzia

Przede wszystkim musisz zdobyć samo płótno do produkcji ostrza.

Stare piły tarczowe wykonane są z wysokiej jakości stali. Można ich znaleźć pod dostatkiem na giełdach, wyprzedażach garażowych. Dużą zaletą używania starej piły jest brak skomplikowanych prac metalurgicznych. Jeśli zrobisz ostrze z tarczy do betonu, natychmiast będzie miało niezbędną twardość, aby zachować ostrość i inne cechy wysokiej jakości noża.

Do stworzenia broni białej będziesz potrzebować następującej listy narzędzi (skorzystamy z narzędzi dostępnych w każdym garażu, jeśli masz alternatywę dla niektórych przedmiotów, skorzystaj z niej):

znacznik;
nożyce;
Bułgarski;
piła do metalu;
sprzęt ochronny (okulary, rękawiczki);
Szlifierka;
imadło;
zaciski;
Piła do drewna;
akta;
papier ścierny;
szczypce;
wiercić i wiercić;
piec gazowy i lampa lutownicza;
zapalniczka.

Materiały:

ostrze piły;
papier lub karton do szkicu;
ręczniki (szmaty);
olej hartowniczy;
drewniane półfabrykaty do produkcji rękojeści;
nity;
żywica epoksydowa;
ostrzenie materiałów ściernych.

Techniki przenoszenia metalu

Aby ostrze było mocne i ciasne, podczas jego tworzenia należy przestrzegać zasad obchodzenia się z żelazem.

Półprodukt nie powinien mieć widocznych i niewyrażonych wad. Przed rozpoczęciem pracy obrabiane przedmioty należy sprawdzić i nagwintować. Integralny element brzmi głośno, a uszkodzony element jest przytłumiony.

Okrągły krążek do wykonania noża.

Podczas tworzenia rysunku projektowego i konfiguracyjnego elementu tnącego należy unikać narożników. W takich obszarach stal może pękać. Przejścia powinny być płynne, bez ostrych zakrętów. Skosy kolby, bezpiecznika i uchwytu muszą być zeszlifowane pod kątem 90 stopni.

Podczas cięcia i obróbki nie należy dopuszczać do przegrzania metalu. Prowadzi to do spadku siły. „Rozgotowane” ostrze staje się kruche lub miękkie. W procesie przetwarzania część należy regularnie schładzać, całkowicie zanurzając ją w pojemniku z zimną wodą.

Tworząc nóż z brzeszczotu, nie wolno zapominać, że ten element przeszedł już procedurę hartowania. Piły fabryczne przeznaczone są do pracy z twardymi stopami. Jeśli podczas obracania i obróbki nie nagrzejesz produktu ponad miarę, nie będzie konieczne jego utwardzanie.

Nóż tarczowy zrób to sam - instrukcje krok po kroku

Aby uzyskać pożądany produkt, należy postępować zgodnie z procesem technologicznym. Domowy nóż z brzeszczotu, piły do drewna lub piły do metalu przetrwa wiele lat, niezależnie od warunków przechowywania i użytkowania. Zastanów się, jak zrobić nóż z fabrycznych części metalowych, czego potrzebujesz do tego i na co powinieneś zwrócić uwagę.

Tworzenie układu

Na tym etapie pracy możesz zdecydować o kształcie ostrza przyszłego ostrza oraz kształcie rękojeści. Makietę najlepiej wykonać z grubej tektury lub cienkiej sklejki. Możesz również użyć grubego plastiku. Sztywny wzór pozwoli Ci zrozumieć, jak brzeszczot piły tarczowej będzie leżał w Twojej dłoni i jak wygodny będzie w użyciu. Staraj się unikać kątów prostych, ponieważ skupiają one duży nacisk na uderzenie. Staraj się nie używać skomplikowanych formularzy, jeśli jesteś nowy w tej branży. Znalezienie odpowiedniego rysunku jest dziś łatwe za pomocą Internetu, a następnie wycięcie go bez zawracania sobie głowy rysowaniem.

Jeśli Ty lub znajomy macie nóż o pożądanym kształcie i konstrukcji, możecie go po prostu przenieść do kartonu.

Cięcie i wstępna obróbka przedmiotu

Za pomocą markera narysuj szkic na stalowym kole. Jeśli twój przyszły nóż nie jest bardzo duży, możesz zrobić kilka ostrzy z jednego koła. Do cięcia możesz użyć zarówno szlifierki, jak i piły do metalu. Wszystko zależy od twoich umiejętności i zasobów. Stalowy profil zaciskamy w imadle i powoli go wycinamy, odchodząc o kilka milimetrów od linii rysunkowej, aby uniknąć błędów.

Powstały przedmiot będzie mało podobny do pożądanego noża: linie będą krzywe i szorstkie. Dlatego wymagana będzie pierwotna obróbka, która obejmie wyrównanie szkicu wzdłuż pożądanej linii, wycięcie małych dodatkowych elementów i nadanie mu gładkiego kształtu. Można to zrobić za pomocą szlifierki lub zwykłego pilnika, zabezpieczając obrabiany przedmiot w imadle. Możesz ustawić przyszły kąt ostrzenia ostrza tym samym pilnikiem lub w inny wygodny sposób.

Nadanie przedmiotowi ostatecznego kształtu

Stopniowe szlifowanie obrabianego przedmiotu do linii nakreślonej przez marker upodabnia go do normalnego noża, pozwala dostrzec drobne skazy i niedokładności, a także maksymalnie zbliżyć się do ostatecznego kształtu. Aby uzyskać efekt, konieczne jest użycie różnych rozmiarów, granulacji i typów pilników. Aby zbytnio nie zmielić, możesz również dołączyć kartonowy szkic i ponownie go zakreślić. Nie ma potrzeby wychodzenia poza zamierzoną linię.

Przygotowanie do produkcji noża.

A także ten etap oznacza dostrojenie ostrza, a nie ostrzenie, nie polerowanie, ale precyzyjne dostrojenie. Robimy to papierem ściernym, który powinien usunąć szorstkie ślady z pilnika. Tę manipulację należy przeprowadzić całym ciałem, usuwając zadziory i nierówności.

Wiercenie chwytowe

Podczas wiercenia należy wziąć pod uwagę przyszły rozmiar uchwytu i średnicę nitów. Konieczne jest zmierzenie odległości między nimi zgodnie z rysunkiem. Dobieramy potrzebne wiertła (łatwiej będzie pracować z diamentem), kładziemy obrabiany przedmiot na drewnianym klocku i robimy otwory. Widać, że na ostrzu pojawiły się małe wypustki, starannie wyrównujemy je szmerglem.

Formowanie krawędzi tnącej

Narysuj markerem linię wzdłuż przyszłej krawędzi tnącej ostrza. Następnie, używając wiertła o tej samej grubości co ostrze, narysuj znak dokładnie na środku linii ostrza. Ten znak będzie wygodny podczas piłowania krawędzi tnącej pilnikiem, aby nie robić go z nierównym nachyleniem.

Do uformowania krawędzi tnącej używamy pilnika z dużym nacięciem, przesuwając się od krawędzi do kolby. Po odpowiedniej obróbce krawędzi skrawającej przesuwamy papierem ściernym całą powierzchnię ostrza.

gotowe ostrze

Otrzymujemy gotowe ostrze, ale nadal nie ma ono wystarczającej ostrości, ponieważ zostanie ustawione po utwardzeniu, przed polerowaniem.

Hartowanie i odpuszczanie

Hartowanie nada metalowi dodatkową twardość, a odpuszczanie zapewni elastyczność, takie ostrze nie będzie gorsze niż ostrze fabryczne.

Hartowanie ostrza noża.

Włącz największy palnik na kuchence gazowej do maksimum. To nie wystarczy, aby podgrzać ostrze do 800 stopni Celsjusza, więc użyj dodatkowo lampy lutowniczej. Takie ogrzewanie rozmagnesuje część. Należy pamiętać, że temperatura odpuszczania jest różna dla różnych rodzajów stali.

Gdy część rozgrzeje się do tego stopnia, że magnes przestanie się do niej przyklejać, przytrzymaj ją jeszcze przez minutę w ogniu, aby upewnić się, że nagrzewa się równomiernie. Zanurz część w oleju słonecznikowym rozgrzanym do 55⁰С na 60 sekund.

Zetrzyj olej z ostrza i wstaw go na godzinę do piekarnika w temperaturze 275°C.

Zachowaj wszelkie środki ostrożności: grube rękawiczki, długi uchwyt, okulary i zachowaj dystans.

Piłowanie rękojeści i przygotowanie do klejenia

Używając ostrza jako odniesienia, narysuj kontur rękojeści na drewnianym klocku. Zrób uchwyt z dowolnego drewna pod ręką, ale olcha ma większą gęstość i praktycznie nie pochłania wilgoci i zapachów. Wycinamy 2 symetryczne części o grubości około 0,6 cm.

Teraz zakładamy je na ogon do przymierzania. Aby detale dobrze pasowały do chwytu, po sklejeniu żywicą epoksydową za pomocą płaskiej powierzchni i papieru ściernego, jedną stronę każdej z części wyrównujemy w miarę możliwości. Więc na pewno nie będzie szczelin po sklejeniu.

W tym momencie określamy kształt rączki i rysujemy jej przybliżone kontury. Następnie ponownie przenosimy kontury trzonka na drewnianą część rękojeści. Wycinamy kształt na jednej części za pomocą wyrzynarki, a następnie łącząc go z drugą przenosimy kontur na drugą. Otrzymasz te same części.

Formowanie górnej części rękojeści

Będziesz musiał ciężko pracować z papierem ściernym i pilnikiem, aby nadać rękojeści dokładniejszy kształt. Pożądane jest całkowite ukończenie górnego konturu, ponieważ po sklejeniu trudno będzie z nim pracować, a ponadto można porysować ostrze. Dlatego uzyskujemy ostateczny kształt, szlifujemy go, a dopiero potem przechodzimy do kolejnego kroku.

W półfabrykatach wiercimy jeden otwór na nity, z góry uwzględniając ich średnicę i wkładamy do niego wiertło o odpowiedniej średnicy, aby uniknąć błędów przy wykonywaniu drugiego otworu.

Wykonywanie nitów

Możesz kupić nity, aby nie przeszkadzać. Ale postanowiliśmy zrobić nóż własnymi rękami, a to jest jego składnik i sami go zrobimy. Nie ma tu nic skomplikowanego. Tniemy stalowy pręt o wymaganej średnicy, pozostawiając 5 milimetrów więcej niż szerokość rękojeści. Potrzebujesz dwóch takich nitów, pożądane jest, aby były nierdzewne.

Kształtowanie uchwytu

Teraz przyklejamy nasze połówki, po uprzednim potraktowaniu powierzchni acetonem. Ostrze przykrywamy szmatką lub papierem, aby go nie rozmazać. Wkładamy pręty tak, aby wszystkie otwory pasowały, wyrównujemy dwie połówki i zaciskamy je specjalnymi zaciskami lub imadłem, pozostawiamy do wyschnięcia zgodnie z instrukcją.

Rękojeść noża wykonana jest z drewna.

Po sklejeniu pozostaje tylko nadanie uchwytowi odpowiedniego kształtu. Najpierw szlifujemy nity do poziomu rękojeści, następnie pracujemy pilnikiem i papierem ściernym.

Szlifowanie i lakierowanie rękojeści noża

Po otrzymaniu przez uchwyt zarysów przyszłego produktu przystępujemy do jego ostatecznego polerowania. Zaczynając od dużego ziarna, a kończąc na bardzo drobnym, mielimy aż produkt stanie się gładki i lśniący.

Gotowy uchwyt przecieramy acetonem i lakierujemy. Po wyschnięciu pierwszej warstwy nałóż drugą. Liczba warstw to 3-5. Polerujemy również lakier drobnoziarnistym papierem ściernym.

Ostrzenie ostrzy

Pozostaje tylko nadać już uformowanej krawędzi tnącej ostrość brzytwy, a nóż można uznać za gotowy. Wszystko robimy według standardowego schematu: na oko ustawiamy wymagany poziom ostrzenia, aby ostrze nie było za cienkie (szybko się stępi) i za grube (nie będzie dobrze ciąć). Ostrzymy od czubka do końca, zaczynając od gruboziarnistego, a kończąc na drobnoziarnistym. Ostatnim krokiem jest polerowanie bardzo drobnym ziarnem i filcowym kołem lub denimem.

Jeśli wykonałeś wszystkie kroki poprawnie, wkładając w pracę duszę, otrzymasz wysokiej jakości nóż wykonany samodzielnie.

Bardzo przydatny projekt ze szczegółowym wideo procesu tworzenia noża z sieci starych okrągłych krążków. Obecne są tu wszystkie etapy produkcji, w tym hartowanie i ostrzenie. Szczególnie podobał mi się róg ze zwykłej suszarki do włosów. Zaskakuje wytrwałość autora – cały proces produkcyjny przeprowadzono bez użycia narzędzi elektrycznych. Cóż, miał taką fantazję. Z drugiej strony dobre doświadczenie. Przy pewnej dozie wytrwałości taki nóż można wykonać praktycznie „na kolanie”.

Mój przyjaciel i kolega YouTuber chcieli zrobić wspólny film. Odwróciliśmy się od kilku pomysłów i ostatecznie postanowiliśmy zastrzelić się w robieniu noży. Haczyk polegał na tym, że robiłem to ręcznie (oprócz wiertarki i piekarnika), a on robił to za pomocą elektronarzędzi. Oboje zaczynaliśmy od tego samego ostrza, tej samej stali, ale reszta estetyki projektu została nam pozostawiona. Chciałem też to zrobić, bo wiele razy czytałem wszystko, co masz do czynienia z nożem kilka pilników i wiertarką czy coś w tym stylu. Zastanawiałem się, ile czasu zajmie mi zrobienie noża własnymi rękami i sprawdzenie, czy dam radę to zrobić bez oszukiwania i używania narzędzi. Zdałem sobie więc sprawę, że to świetna okazja, aby spróbować. Fajnie było budować, trwało to znacznie dłużej niż się spodziewałem i dało mi zupełnie nowe uznanie dla ludzi, którzy robią noże całkowicie ręcznie. Ogólnie jestem bardzo zadowolony z tego, jak wyszedł nóż i mam nadzieję, że pomoże to komuś, kto chce spróbować.

Krok 1:

Starałem się zwiększyć rozmiar noża o projekty, które są używane do piły, tak bardzo, jak to możliwe. Zrobiłem papierowy szablon z kartonu, który jest po prostu cięższym papierem, więc mogłem łatwo prześledzić papierowy szablon na brzeszczot. Ja użyłem cienką końcówkę markera, choć to drobiazg moim zdaniem jest bardzo ważny. Cienka końcówka markera pozostawia cienkie linie do cięcia lub piłowania, w przeciwieństwie do konwencjonalnej końcówki markera. Linia cięcia może stać się niejednoznaczna, jeśli jest zbyt szeroka, co może wpłynąć na ogólny kształt i prowadzić do przerw w kształcie i dalszych problemów na drodze.

Krok 2:

Po zamocowaniu brzeszczotu na stole roboczym zacząłem od wycięcia zgrubnego kształtu brzeszczotu za pomocą prostych odcinków. Jeśli nigdy nie używałeś piły do metalu, najpierw upewnij się, że ostrze jest prawidłowe, a zęby powinny być skierowane do przodu lub od ciała. Nacięcia znajdują się na nacięciu, więc upewnij się, że ostrze jest ustawione prawidłowo.

Krok 3:

W celu wycięcia zakrzywionych części rękojeści wykonałem kilka prostopadłych cięć w reliefie na całej długości zakrzywionej części rękojeści. Następnie, używając piły do metalu pod niewielkim kątem, wycinałem z każdego mały fragment. Redukcja resetowania ułatwia podążanie za krzywą podczas cięcia.

Krok 4:

Musiałem dopracować kształt ostrza, więc przymocowałem kawałek łomu 2x4 do mojego stołu warsztatowego i zacisnąłem ostrze w 2x4. To pozwoliło mi pracować z formami z mojego pilnika, a ostrze było ładne i bezpieczne. Wykorzystałem również plik, aby ocenić, które obszary wymagają więcej pracy. Projekt grzbietu był lekko pochylony i mogłem wykorzystać płaską część pilnika, aby sprawdzić postęp na krzywej. Jeśli kręgosłup ma płaski punkt, będzie widoczny.

Krok 5:

Użyłem wielu pilników, aby uzyskać kształt lub jak najbliżej linii. W tym momencie zaczyna wyglądać bardziej jak nóż, a wady są trudniejsze do wykrycia naocznie. Jeśli zauważę, że strefa wymaga pracy, użyję znacznika, aby ponownie narysować kształt, a następnie spiłować z tą nową linią. Służył jako przewodnik, więc nie jestem zwolennikiem poprawnego i zepsucia projektu. Ostatnie zdjęcie ostrza po oszlifowaniu i wyszlifowaniu. Nie mam żadnych zdjęć, na których szlifuję ostrze, to ostatni krok do kształtowania, który usuwa wszelkie ślady po pilniku. Zacząłbym od ziarna 150 i pracowałem do 220.

Krok 6:

Początkowo planowałem zanurzyć się z ładnym wysokim skosem, ale moje skromne umiejętności nie sprostały wyzwaniu. Brzeszczot jest dość cienkim materiałem i nie sądzę, bym mógł go wysunąć, aby dotrzeć do linii obalenia i nachylenia, po którym byłem. Więcej na ten temat później. W tym momencie zmierzyłem również położenie środka kołka i wybiłem, a następnie wywierciłem otwory wiertłem.

Krok 7:

Za pomocą markera zaznaczyłem całą długość ostrza. Następnie, używając wiertła o tej samej grubości co ostrze, naciąłem linię wzdłuż środka ostrza. Ostatnie zdjęcie pokazuje, na linii nie jest to dobrze widoczne na zdjęciu, ale jest. Ta linia przyda się podczas piłowania pochylenia ostrza, ochroni mnie przed krzywymi i krzywymi krawędziami.

Krok 8:

Użyłem pilnika bastard do zdefiniowania skosu, a potem zdałem sobie sprawę, że nie mam umiejętności, aby ręcznie wykonać ładną linię zanurzeniową. Wybrałem więc gładszy kąt i spiłowałem pracujące ostrze od krawędzi do grzbietu. Jestem w tym nowy i niedoświadczony, więc wybrałem bardziej konserwatywną drogę pod względem odbioru. Gdy byłem już zadowolony ze skosu, wyszlifowałem całe ostrze do ziarna 220.

Krok 9:

Oto ostrze po zakończeniu formowania, piłowania i szlifowania gotowe do obróbki cieplnej.

Krok 10:

Zanim odejdę, chciałbym powiedzieć, że o ile ostrze można poddać obróbce cieplnej przy otwartym kominku na drewno, to osobiście nie polecam. To jeden z tych przypadków, w których naprawdę nie czuję się bezpiecznie podczas operacji. I nie byłem pewien, ile zajęło ciepło, więc skończyłem używając mojej mini kuźni (oto mój Instruktaż o tym, jak zrobiłem moją mini kuźnię http://www.instructables.com/id/How-to- Make-a- Mini-Forge/) do podgrzewania zamiast leczenia ostrza. Jeśli nie masz mini kuźni, możesz wysłać ostrza z obróbki cieplnej. Oczywiście jest kilka firm, które oferują tę usługę za opłatą. Powiedziawszy to, wyjaśnię moją konfigurację. Rozpaliłem ogień. Następnie za pomocą suszarki do włosów z dołączoną rurką, która działa jak miech, włączam suszarkę i zjadam rozpalone do czerwoności węgle. Nie zajmuje to dużo czasu. Postawiłem ostrze na ogniu i rozgrzałem, aż stało się magnetyczne, a następnie zgasłem w pojemniku z masłem orzechowym. Ostatni szczyt pokazuje, jak wygląda ostrze po hartowaniu. Chociaż obróbka cieplna z otwartym płomieniem jest możliwa, nie jest to zalecane.

Krok 11:

Teraz czas na utwardzenie ostrza, ale najpierw przeszlifowałem wszystkie łuski z hartowania. Następnie w moim piekarniku ustawiłem temperaturę na 375 stopni Fahrenheita (w moim piekarniku ustawienie 375 stopni Fahrenheita wyniesie 400 stopni Fahrenheita).stopni Fahrenheita) i włożyłem ostrze do piekarnika na 1 godzinę. Pod koniec 1 godziny wyłączyłem piekarnik i pozwoliłem ostrzu kręcić się w zamkniętych drzwiach piekarnika, aż ostygnie wystarczająco, aby przetworzyć. Widać jasno blond lub jasnobrązowy kolor, jaki uzyskuje się po utwardzeniu ostrza. Po odpuszczaniu szlifuję ostrze, aby je wyczyścić ziarnistością 220 i pracuję do ziarnistości 400. Do ostatniego zdjęcia używam drewnianego klocka z papierem ściernym o ziarnistości 400 owiniętym wokół niego i szlifuję od rączki do końcówki szpatułki tylko w jednym kierunku. Pozostawia to jednolitą linię szlifowania na ostrzu.

Krok 12:

Używając ostrza jako szablonu, kreślę uchwyty kształtu na drewnie. Ten kawałek orzecha podarował mi jeden z sąsiadów, kawałek został odcięty, który zmielił. Tutaj ponownie, używając mojego łomu 2x4 i zacisków, przepiłowałem dwa kawałki o grubości 1/4. W podekscytowaniu rzuciłem się na cięcie drewna, gdybym poświęcił trochę czasu na zastanowienie się nad swoją operacją, mógłbym to zrobić łatwo i z najlepszymi możliwymi wynikami. Moim pierwszym błędem było odcięcie odpadów. Mógłbym użyć tego materiału, aby ścisnąć kawałek, a następnie wyciąć dwa uchwyty. Tutaj znowu mój brak doświadczenia, w tym przypadku z narzędziami ręcznymi, podnosi swój brzydki łeb. Udało mi się zrobić dwa przydatne długopisy, ale jestem pewien, że nad ich wykonaniem pracowałem dużo ciężej niż mądrzej.

Krok 13:

Aby uchwyty dobrze przylegały do ostrza, szlifowałem jedną stronę każdego uchwytu na możliwie płaskiej, równej powierzchni i papierem ściernym. Zapewni to, że po sklejeniu nie będzie żadnych przerw. W tym momencie zdecydowałem, jaki będzie kształt rękojeści i narysowałem linię odniesienia na ostrzu, aby upewnić się, że podoba mi się wygląd. Następnie prześledziłem rękojeść ostrza z powrotem do lasu. Za pomocą wyrzynarki na jednym uchwycie szorstko kształtuję, a następnie biorę uchwyt i śledzę go na drugim uchwycie. Zapewni to, że będą miały mniej więcej taki sam kształt, który przyda się podczas przyklejania uchwytów. Ostatni szczyt jest dopasowany testowo, aby upewnić się, że pokrywają cały tang.

Krok 14:

Czas na dalsze polerowanie i dopracowywanie kształtu. Ważne w tym momencie jest dopracowanie kształtu podpierającego odcinek, a raczej wierzch rękojeści, ponieważ po przyklejeniu go do noża nie będzie on łatwo dostępny. A jakakolwiek dalsza praca na tym obszarze po sklejeniu może prowadzić do zarysowań na ostrzu. Więc zeszlifowałem do 800 papierem ściernym i upewniłem się, że specjalna sekcja została wykończona pod względem szlifowania i wykańczania.

Krok 15:

Podczas wiercenia otworów na kołki w drewnie upewniłem się, że po wywierceniu pierwszego otworu użyłem trochę tej samej średnicy, co otwór do indeksowania tego otworu. Innymi słowy, zapobiega to poruszaniu się lub mieszaniu ostrza podczas wiercenia kolejnego otworu. Użyłem tego samego procesu indeksowania po przeciwnej stronie, aby upewnić się, że wszystkie otwory zostaną wyrównane podczas wkładania kołków.

Krok 16:

Użyłem szpilki ze stali nierdzewnej 3/16 cala, którą wyciąłem z pręta ze stali nierdzewnej. Przed uszczelnieniem ostrza maski i wyczyść wszystko acetonem lub alkoholem, aby usunąć wszelkie zabrudzenia, kurz lub olej.

Krok 17:

Przecież wszystko wyschło od czyszczenia. Zmieszałem żywicę epoksydową i obficie posmarowałem długopisy i szpilki. Potem wszystko zacisnąłem i pozostawiłem na 24 godziny.