Wykonywanie kostek brukowych w domu instrukcje krok po kroku. Kostka brukowa zrób to sam, czyli jak oszczędzać na ścieżkach ogrodowych

Kostka brukowa była używana do układania dróg od dziesiątek i setek lat. Materiał ten okazał się bardzo mocny i trwały. Teraz jest często używany do dekorowanie projektowania krajobrazu, wytyczanie ścieżek i chodników w ogrodach, parkach i domkach letniskowych.

Główny korzyść Materiał ten charakteryzuje się dużą wytrzymałością i trwałością, dzięki czemu chodniki zachowane są na dziesięciolecia, a nawet wieki. Fabryczna kostka brukowa jest dość drogim materiałem, więc jeśli nie można jej kupić od producenta, nie trzeba odmawiać korzystania z tego wspaniałego materiału.

Kostkę brukową można wykonać samodzielnie w domu, oszczędzając na zakupie materiału fabrycznego, którego koszt będzie kilkakrotnie wyższy.

Niezbędne narzędzia i materiały

Do produkcji kostki brukowej potrzebne będą następujące elementy:

• forma;
• składniki roztworu (cement, piasek, woda);
• metalowe pręty do zbrojenia;
• barwniki o odpowiednim kolorze;
• plastyfikator;
• narzędzia do przygotowania zaprawy (pojemniki, mieszadło, paca metalowa, szpachelka itp.)

Aby zdobyć kostkę brukową, możesz kupić gotowe lub zrobić własne. Ostatnia opcja pozwala na wykonanie unikalnej formy, której nie będziesz mógł kupić. Ale jednocześnie proces zajmie dużo czasu i będzie wymagał użycia dodatkowych materiałów do produkcji formy.

Wybór formy lub jej wykonanie

Do produkcji form do kostki brukowej można używać różnych pojemników o odpowiednich rozmiarach. Można go również zgrzewać z blach, tworząc oryginalny kształt lub deski. Na spodzie formy możesz umieścić materiał z reliefowym wzorem, który zostanie odciśnięty na powierzchni, dzięki czemu materiał będzie piękniejszy i ciekawszy.

Aby rozwiązanie nie przylgnęło do formy domowej, musi być dobrze nasmarowane olejem samochodowym.

Na podstawie formularza, jeśli chcesz, możesz zrób rysunek lub pieczątkę za pomocą drutu i różnych metalowych elementów, które można wygiąć we wzór lub ułożyć w określonej kolejności na podstawie formy.

Zakup gotowy formularz zaoszczędzi dużo czasu na produkcję materiału, ale będzie kosztować więcej. Po przygotowaniu formularza możesz przejść do kolejnego etapu produkcji.

Proces produkcji

Przygotowanie roztworu

Rozwiązanie do robienia kostki brukowej w domu może mieć różne proporcje głównych składników i ich rodzaj. Główne składniki to cement i piasek.

Jeśli kolor kostki brukowej powinien być jasny, najlepszy jest biały piasek. W połączeniu z dodatkiem barwników biały piasek umożliwia uzyskanie niemal każdego pożądanego odcienia.

Stosunek cementu do piasku w produkcji kostki brukowej wykonuje się 1:3 i dodaje się wodę aż do uzyskania konsystencji roztworu, podobnej do gęstej śmietany.

Rozwiązanie musi być elastyczne, dlatego zgodnie z technologią konieczne jest dodanie specjalnego plastyfikator. Dzięki jego dodatkowi powstała kostka brukowa będzie miała wysoką odporność na ścieranie i będzie trwała znacznie dłużej. Jedyną wadą jest dłuższy czas schnięcia niż bez użycia dodatków plastyfikujących, których ilość powinna mieścić się w granicach 0,5% całkowitego roztworu.

Zwiększ siłę produktów pozwoli na dodanie drobnoziarnistego żwiru. W tym przypadku cement, piasek, żwir i plastyfikator dodaje się w stosunku 1:1:1:0,010.

Zanim zaczniesz mieszać roztwór, musisz dokładnie określić ilość. Lepiej ugniatać w małych porcjach, aby gotowy roztwór nie wysychał i nie tracił swoich właściwości. W takim przypadku zajmie to więcej czasu, ale jakość betonu będzie wyższa.

Technologia produkcji

Decydując się na składniki, ilość roztworu i kolor, możesz rozpocząć proces produkcja kostki brukowej,. Po zmieszaniu roztworu, ściśle przestrzegając proporcji, należy nasmarować formy specjalnymi związkami lub olejem maszynowym. Po wylaniu 1/3 formy należy wykonać zbrojenie w celu zwiększenia wytrzymałości.

Wzmocnienie

Na powierzchni roztworu wlewanego do formy układa się stalową siatkę lub małe pręty.

Bardzo ważne jest, aby zaprawa nie zdążyła wyschnąć podczas zbrojenia.

Aby to zrobić, jest zwilżony wodą. Wysuszony roztwór doprowadzi do pogorszenia właściwości gotowego produktu. Jako wzmocnienie nadają się druty stalowe, pręty i inne elementy metalowe dostępne w każdym przypadku.

Po zakończeniu zbrojenia jest to konieczne wlej roztwór na górę formy, po czym jest delikatnie ubijany skrzepliną o prostym podłożu i wygładzany.

Za pomocą kielni można go wcierać w powierzchnię kostki brukowej barwnik, jeśli nie został dodany podczas mieszania roztworu. W takim przypadku kolor gotowego produktu będzie jaśniejszy i bardziej nasycony w porównaniu z dodatkiem barwnika podczas ugniatania.

Jeśli na powierzchni nie powstał relief i trzeba go jak najbardziej wygładzić, to za pomocą metalowej kielni, prasowanie, w której suchy cement wciera się w powierzchnię jeszcze nie wyschniętej kostki brukowej.

Po zakończeniu procesu produkcyjnego kostkę brukową w formach pozostawia się do całkowitego wyschnięcia. Ważne jest, aby był zamknięty przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, z którego pojawią się pęknięcia. Materiał należy zwilżać wodą przez cały czas schnięcia, około 3 dni. Odbywa się to w celu równomiernego schnięcia i zwiększenia wytrzymałości, z wyłączeniem pojawiania się pęknięć.

Film wyjaśniający proces:

Uwaga! Produkcja kostki brukowej to dość pracochłonny proces, wymagający precyzji i spójności. Aby uzyskać wysokiej jakości materiał spełniający wymagania wytrzymałości, odporności na zużycie, trwałości i wyglądu, konieczne jest ścisłe przestrzeganie technologii wytwarzania i proporcji dobieranych w zależności od rodzaju użytych komponentów.

kostka brukowa

Po wykonaniu kostki brukowej, nadszedł czas na wykonanie ścieżek ogrodowych na swojej stronie. w odpowiedniej sekcji.

Wielu właścicieli domków letniskowych lubi ozdabiać ścieżki ogrodowe płytami chodnikowymi. Dzięki niemu można położyć szczególny nacisk na miejsce na grilla lub miejsce do wypoczynku. Prostokątne kostki brukowe, najczęstszy rodzaj płyt chodnikowych, są często używane do wyposażenia niewidomego obszaru domu lub do układania prostych ścieżek.

Płyty chodnikowe, w porównaniu z konwencjonalną nawierzchnią asfaltową lub betonową, mają wiele zalet. Na przykład podczas deszczu na utwardzonej ścieżce nie tworzą się kałuże, a gdy jest gorąco, kostka brukowa nie wydziela szkodliwych substancji (czego nie można powiedzieć o asfalcie). Ponadto, jeśli konieczne jest ułożenie komunikacji, powłokę w tym przypadku można łatwo usunąć, a następnie ponownie założyć, nie martwiąc się o naruszenie jej wyglądu. I oczywiście ścieżka ogrodowa, ozdobiona murem, wygląda bardzo ładnie i schludnie.

Czego potrzebujesz, aby zrobić kostkę brukową

Wykonywanie kostki brukowej własnymi rękami wymaga przede wszystkim wolnej przestrzeni, w której można umieścić stół formierski i stojak, na którym będą przechowywane formy do wylewania.

Ponadto wymagane będą same formularze. Jeśli kostka ma być zaprojektowana z wzorem lub jakimś reliefem na powierzchni, należy wcześniej przygotować specjalne „marki”, do których stosuje się twardy drut. Podczas wylewania form drut jest wciskany w powierzchnię przyszłej płytki, aż do uzyskania pożądanego wzoru.

Do wykonania kostki brukowej potrzebny jest cement, czysta woda i piasek. Marka cementu musi wynosić co najmniej 500, a gruboziarnisty piasek rzeczny musi być pobrany. Stosunek cementu i piasku może wynosić 1:2, 1:3 lub 1:4. W razie potrzeby część piasku można zastąpić drobnym żwirem. Należy stosować tylko czystą wodę, w przeciwnym razie jakość gotowej kostki nie będzie zbyt wysoka. Podczas przygotowywania roztworu stopniowo i ostrożnie dodaje się wodę, aż mieszanina stanie się jednorodna.

Aby mur wyglądał dokładnie tak, jak został zamierzony w przyszłości, miał pożądane właściwości, można dodać drobny żwir lub podobny kamień, małe kawałki zbrojenia, barwniki proszkowe i metalowe pręty, aby zapewnić dodatkową niezawodność.

Aby podnieść jakość kolorowych kostek brukowych, wymagane będą barwniki pigmentowe, plastyfikatory i materiały wzmacniające.

Dzięki zastosowaniu plastyfikatorów poprawia się wytrzymałość produktów oraz ich odporność na mróz. Plastyfikator dodawany jest zwykle w ilości 0,7-1% do całkowitej masy roztworu, a barwnik niezbędny do nadania kostki brukowej pożądanego odcienia dodaje się w ilości 0,5-10% masy całkowitej. Możliwe jest wzmocnienie wytrzymałości przyszłej płytki poprzez zastosowanie materiałów wzmacniających (włókna wzmacniające lub siatka metalowa).

Aby nadać kamiennym blokom pożądany odcień, należy stosować barwniki mineralne. Kolorowanie można wykonać na dwa sposoby:

• Dodanie barwnika do roztworu podczas ugniatania. Dzięki tej metodzie możesz uzyskać wyciszony, niezbyt jasny odcień. Można go stosować tylko wtedy, gdy zaprawę miesza się z białym cementem i jasnym piaskiem, w przeciwnym razie płytka nie będzie wyglądać schludnie.
• Produkty znajdujące się na etapie suszenia posypuje się barwnikiem, który delikatnie rozciera się metalową pacą. Ta metoda zapewni bardzo jasny i nasycony odcień, ale musisz pracować bardzo ostrożnie, aby nie uszkodzić powierzchni płytki.

Główne operacje technologiczne do produkcji kostki brukowej

Do przygotowania roztworu idealnie sprawdzą się proste plastikowe wiadro i wiertarka (lub wiertarka udarowa z dyszą mieszającą).

Produkcja płyt chodnikowych obejmuje następujące etapy:

• Mieszankę wlewa się do foremek do około połowy, następnie układa siatkę metalowych prętów i formę napełnia się do końca. Następnie roztwór jest zagęszczany, aż powierzchnia stanie się tak równa, jak to możliwe.
• Jak tylko roztwór zostanie wyrównany, stemple są pobierane do nałożenia wzoru i wciskane w powierzchnię na pożądaną głębokość.
• Aby ozdobić kostkę brukową, możesz ułożyć powierzchnię kilkoma małymi kamykami, na przykład w formie jakiegoś wzoru. W przypadku, gdy potrzebna jest błyszcząca powierzchnia, należy ją dokładnie wypolerować. Aby uzyskać pożądany efekt, mokre płytki posypuje się suchym cementem, który wciera się w powierzchnię delikatnymi ruchami polerskimi.
• Następnie mieszanka musi wyschnąć, co zajmuje około trzech dni. Aby na powierzchni nie tworzyły się spękania, co zdarza się szczególnie często w okresie letnim, powierzchnię płyt chodnikowych okresowo zwilża się wodą.

Kolejność etapów nie zależy od właściwości i objętości produkowanej kostki brukowej. W przypadku konieczności wyprodukowania dużej liczby płyt chodnikowych (na przykład do parkowania samochodu w pobliżu domu), należy użyć mocniejszego sprzętu.

Produkcja kostki brukowej na dużą skalę

Przy produkcji dużej ilości kostki brukowej potrzeba znacznie więcej form, co znacznie przyspieszy proces jej wytwarzania. Dziś na rynku budowlanym można znaleźć ogromną liczbę różnych modeli i rozmiarów.

Tradycyjnie formy są wykonane z tworzywa sztucznego lub gumy. Zastosowany materiał, a także jakość gotowego produktu wpływa na jego żywotność (zwykle od 100 do 500 cykli zalewania). Należy od razu zauważyć, że formy po zakończeniu ich żywotności są prawie niemożliwe do naprawy. Oprócz materiału do dekoracji samego toru należy wcześniej pomyśleć o dostawie płytek potrzebnych do naprawy powłoki z dalszym użytkowaniem (10-15% całości).

Jeśli spróbujesz sklasyfikować formy do produkcji kostki brukowej według żywotności i materiału, pojawi się następująca lista

• Guma (silikon). Może mieć zarówno błyszczące, jak i matowe powierzchnie. Do jego użytkowania nie są wymagane dodatkowe urządzenia, takie jak deskowanie. Wystarczy na około 500 cykli wylewania kostki brukowej. Można oczywiście używać dłużej, ale jakość produktów obniży się.
• Plastik, ma duży asortyment różnych konfiguracji i reliefu. Zaprojektowany na około 250 cykli wylewania kostki brukowej.
• Produkt poliuretanowy, który wystarcza na 100 cykli. Dzięki jego zastosowaniu możliwe jest odlanie powierzchni z wieloma drobnymi detalami.
• Formy do kostki brukowej własnymi rękami. Jako domowe, zwykle używają drewnianych skrzynek, plastikowych pojemników, a także są wykonane ze skrawków metalowych rur. Możesz nawet użyć kartonów po mleku, jeśli chcesz.

Uwaga ! Jeśli forma do kostki brukowej jest wykonywana ręcznie, należy ją nasmarować, w przeciwnym razie bardzo trudno będzie z niej wydobyć gotowy produkt. Do smarowania idealny jest zwykły olej maszynowy lub olej do suszenia.

Aby samodzielnie przygotować betonowy roztwór w odpowiedniej ilości, będziesz potrzebować elektrycznej betoniarki. Objętość zbiornika roboczego dobiera się biorąc pod uwagę jego wydajność oraz liczbę form do napełnienia.

Do zagęszczenia rozwiązania przyszłych układarek w formach stosuje się specjalny stół wibracyjny do płyt chodnikowych. Stół wibracyjny o prostej konstrukcji można zbudować samodzielnie, a złożonym - zakupić w sklepie.

Aby zrobić stół wibracyjny własnymi rękami, możesz wziąć prostą oponę samochodową. Na nim kładzie się metalową płytkę, której grubość wynosi około 5-10 milimetrów. Wyrzynarkę elektryczną należy zamocować na kuchence, wibrując po włączeniu. Ponadto beton można zagęszczać w inny sposób. Aby to zrobić, podstawa, na której znajdują się formularze, jest po prostu lekko potrząsana rękami.

Do suszenia kostki brukowej zwykle stosuje się stojaki, które są instalowane w miejscach niezawodnie chronionych przed wilgocią i światłem słonecznym. Utrzymuj produkt w formie przez co najmniej jeden dzień. W przyszłości, gdy produkty zostaną z niej usunięte, potrzebują jeszcze około trzech tygodni, aby całkowicie wyschły.

Mała produkcja kostki brukowej

Jeśli produkcja kostki brukowej będzie miała miejsce w niewielkich ilościach, możesz obejść się bez użycia specjalnego sprzętu.

Ponadto w takich przypadkach wcale nie jest konieczne kupowanie nawet foremek do nalewania, ponieważ jeśli spróbujesz, możesz je zrobić samemu. Aby to zrobić, użyj drewnianych desek i zwykłych gwoździ lub wkrętów samogwintujących. Forma może być zdejmowana, co znacznie upraszcza proces strippingu. Biorąc pod uwagę, że można je naprawić, ich żywotność znacznie się wydłuża.

Aby nadać płytce, która jest wylewana w domowej formie, niezwykły wzór, kładzie się pod nią podłoże - gumową matę o pożądanym wzorze, pokrytą plastikową folią. Jeśli chcesz, możesz kupić w sklepie specjalne szablony z rysunkami, które wystarczy nałożyć na beton po jego wylaniu i zagęszczeniu. Po wyraźnym pojawieniu się wzoru na powierzchni przyszłej płytki szablon jest usuwany.

Teraz możesz sam zdecydować, czy warto zrobić kostkę brukową własnymi rękami, czy lepiej zapłacić za gotową.

Dziś porozmawiamy o tym, jak iz czego powstają płyty chodnikowe, to także kostka brukowa.

Na pierwszy rzut oka może się wydawać, że produkcja kostki brukowej jest procesem bardzo złożonym i wielopoziomowym, wymagającym poważnego zaplecza produkcyjnego, drogiego sprzętu i długiej listy pracowników.

W rzeczywistości wszystko jest znacznie prostsze. Oczywiście istnieją naprawdę ogromne fabryki zajmujące się masową produkcją kostki brukowej i produkują ją w tysiącach ton, ale to nie znaczy, że płyty chodnikowe można wykonać wyłącznie w tak monumentalny sposób. Daleko od tego, a stworzenie niewielkiej produkcji nie wymaga ogromnych inwestycji i dużej liczby personelu.

Tak więc, aby stworzyć małe przedsiębiorstwo do produkcji kostki brukowej, potrzebujemy sporo pieniędzy na zakup następującego prostego sprzętu i inwentarza:

• betoniarka (jej wydajność powinna bezpośrednio zależeć od planowanej zdolności produkcyjnej, czyli od ilości kostki brukowej, jaka ma być wyprodukowana w ciągu dnia roboczego);
• stół wibracyjny – główne „narzędzie” do przygotowania kostki brukowej, składa się z ruchomego blatu z wibratorem dynamicznym oraz pulpitu sterowniczego. Oba są bezpiecznie przymocowane do metalowej ramy;
• stół do wybijania - na nim wybijamy kostkę brukową z form;
• w rzeczywistości same formy - mogą być plastikowe, gumowe itp.

Tak, i jeszcze jedno – obszar przestrzeni roboczej. Do niewielkiej produkcji kostki brukowej wystarczy bardzo skromne pomieszczenie o powierzchni 50 metrów kwadratowych z podłączoną siecią elektryczną.

Zacznijmy robić kostkę brukową

Tak więc zlecenie produkcyjne to:

• Beton i żwir (możliwe z dodatkiem barwnika) tworzą „mieszankę roboczą”. Ponadto często dwa rozwiązania powstają jednocześnie – jeden odpowiada za nasiąkliwość i wytrzymałość powierzchni zewnętrznej (ścieranie), a drugi za grubość i wytrzymałość ogólną.
• Odlewanie. Mieszankę powoli wlewa się do foremek, a następnie wibruje na stole wibracyjnym przez około 30 sekund. W wypełnionej formie beton jest wcierany, a same formy z roztworem są umieszczane na paletach, przesuwając warstwy za pomocą tworzywa sztucznego.
• W ciągu dwóch do trzech dni płytka „zaparzona” twardnieje w formach.
• Odformowanie odbywa się na stole wybijakowym - kostki brukowe są wybijane z form. Przed wybiciem formy są podgrzewane w gorącej wodzie do 70 stopni i maksymalnie przez dwie minuty.

Wszystko. Płytka jest gotowa. Kostkę brukową można pakować na palety i wysyłać do klienta. Przy okazji nie zapomnij polecić wszystkim klientom, aby podczas układania kostki brukowej korzystali z systemów Quick Mix i Tubag.

Produkowany w Niemczech zgodnie ze wszystkimi europejskimi wymaganiami jakościowymi QuickMix zapewnia niezawodne układanie nawierzchni i długą żywotność utwardzonych ścieżek.

W ogrodzie? Jest wiele opcji! Jedną z najbardziej preferowanych jest kostka brukowa. Zaletą materiału jest między innymi to, że można go wykonać i ułożyć własnymi rękami. Jak to zrobić? Czytaj!

Czego potrzebujemy?

1. Forma.
2. Składniki do przygotowania mieszanki.
3. Wysuszyć farbę (jeśli to konieczne).

Tworzenie kształtu

Gotową formę można kupić w dowolnym sklepie ze sprzętem, ale o wiele bardziej opłaca się zrobić taki produkt samodzielnie. Rozważymy przykład wykonania drewnianego kwadratowego kształtu. Podobnie możesz zrobić szablon w postaci trójkąta, rombu, prostokąta itp.

Pracujemy w następującej kolejności.

Pierwszy krok. Pręty zaznaczamy na kawałki o potrzebnych nam rozmiarach. Bierzemy pod uwagę, że wymiary gotowej kostki będą równe wymiarom wewnętrznym szablonu. Tniemy materiał zgodnie z oznaczeniem.

Drugi krok. Zbieramy pręty w kwadrat. Od zewnątrz łączymy elementy formy w narożach za pomocą narożników i śrub.

Trzeci krok. Szlifowanie formy.

Czwarty krok. W razie potrzeby pokryj ramę podwójną warstwą lakieru. W przyszłości dzięki temu płytki łatwiej będzie wydostać z szablonu.

Aby praca przebiegała szybciej, lepiej wykonać kilka takich formularzy na raz. Dobierz konkretną liczbę indywidualnie, biorąc pod uwagę skalę planowanego wydarzenia.

Wideo - Jak zrobić formę do kostki brukowej

ceny kostki brukowej

Kostka brukowa

Przygotowujemy rozwiązanie

Kostkę brukową można odlewać z różnych roztworów, ale każdy z nich przygotowywany jest na bazie cementu i piasku.

Jeśli planujesz zrobić jasne płytki, weź biały cement i piasek kwarcowy. Przepis jest prosty:

• cement - 1 część;
• piasek kwarcowy - 3 części;
• woda - do uzyskania mieszaniny o lepkiej konsystencji.

Aby wizualnie zbliżyć wygląd kostki brukowej do wyglądu naturalnego kamienia, dodaj do mieszanki drobny żwir. Przepis jest elementarny: wymieszać piasek, cement i żwir w równych ilościach i dodawać wodę, aż do uzyskania roztworu o lepkiej konsystencji.

Aby zwiększyć wytrzymałość i żywotność płytek, możemy dodać do mieszanki trochę plastyfikatora (dosłownie 1-2 g na płytkę).

Jeśli potrzebujesz kolorowej kostki brukowej, dodaj suchą farbę bezpośrednio do mieszanki. Jednak w tym przypadku kolor płytek nie będzie zbyt jasny. Jeśli pożądany jest głębszy odcień, pomaluj kostkę na wierzch tuż po wylaniu formy. Zasada jest prosta: roztwór w ramie nieco twardnieje, posypujesz wypełnienie barwnikiem o pożądanym kolorze i delikatnie wcierasz w materiał bazowy żelazną kielnią.

Wypełnianie formularzy

Pierwszy krok. Formy ustawiamy na płaskiej poziomej powierzchni.

Drugi krok. Wlej roztwór około połowy objętości formy.

Trzeci krok. Układamy wzmacniającą siatkę z drutu lub skrawki stalowych prętów.

Czwarty krok. Całkowicie wypełnij formularz.

Piąty krok. Starannie ubijamy wypełnienie, wyrównujemy i wygładzamy powierzchnię wyrobów.

Jeśli potrzebujesz gładkiej i błyszczącej płytki, prasujemy ją. Aby to zrobić, równomiernie wylej trochę cementu na powierzchnię produktu, który jeszcze nie zdążył stwardnieć i delikatnie przetrzyj go kielnią. Korzystając z tej samej technologii, w płytkę można wcierać różne małe kamyki.

Pozostaw kostkę brukową do wyschnięcia. Czas schnięcia zależy od grubości produktów. Średnio zajmuje to 2-3 dni. Jeśli to możliwe, zostaw kostkę do wyschnięcia bezpośrednio w formach - w ten sposób na pewno nie pęknie. Jeśli na zewnątrz jest gorąco, należy okresowo zwilżać powierzchnię produktów wodą.

Wideo - Technologia produkcji płyt chodnikowych, kostki brukowej, krawężników

Układanie utworów

Układamy płytki jak najbliżej siebie, tworząc pożądany wzór. W tym momencie skup się wyłącznie na swoich preferencjach. Maksymalna szerokość szwów to 1-2 mm. Aby były takie same, montujemy plastikowe krzyże. Dla dodatkowej spójności elementów wykończeniowych używamy drewnianego młotka.

Tabela 1. Zużycie materiału (g/m²) na wyłożenie ścieżki w zależności od wielkości kostki i grubości spoin

Wymiary płytek (cm)	Szerokość spoiny 2 mm	Szerokość spoiny 4 mm	Szerokość spoiny 6 mm	Szerokość fugi 8 mm
2x2x0,3	750	1500	-	-
10x10x0.6	300	600	900	1210
15x15x0,7	240	470	710	950
20x20x0,7	180	360	540	720
30x30x0,8	140	280	410	550
40x40x0,8	100	210	320	420
50x50x0,8	90	170	260	340

Ważny! Pamiętaj, aby sprawdzić równość ułożenia każdej płytki za pomocą poziomicy. Aby wyeliminować odchylenia należy usunąć płytkę i zasypać ją lub usunąć spod niej nadmiar piasku. W obecności jastrychu cementowego takie problemy nie pojawią się.

Całą planowaną powierzchnię układamy kostką brukową. Do cięcia płytek używamy szlifierki.

Piąty etap - wykończenie powierzchni

Podsumowując, wystarczy nałożyć warstwę mokrego piasku na ułożony tor i wmasować go w fugi. Do fugowania wygodnie jest używać mopa z twardym włosiem.

Udana praca!

Wideo - Wykonywanie kostek brukowych własnymi rękami

• Domowe płytki od Kostia9
• Domowy stół wibracyjny i domowe płytki od Dowódca

Domowe płytki od Kostia9

Kostya9 Członek FORUMHOUSE

W celu realizacji pomysłu zbadano specjalistyczne zasoby sieciowe na temat formularzy i forum portalu, na temat samego procesu - niezbędnego sprzętu, bazy surowcowej, technologii produkcji. Jak się okazało, tworzywa sztuczne i inne formy są dostępne, cokolwiek chcesz, główne materiały pozostały z placu budowy, a istniejące jednostki wymagają stosunkowo prostego, wykonalnego dopracowania. Nieprzewidziane komplikacje pojawiły się dopiero przy zakupie pięćsetnego cementu – ze względu na małe zapotrzebowanie ze strony miejscowych kupców po prostu go tam nie było, więc musiałem pojechać do sąsiedniej miejscowości.

Produkcja

Aby płytka była jak najmocniejsza, pod stołem wibracyjnym przerobiono piłę tarczową - powierzchnię roboczą zastąpiono ciężką płytą (ze sprężynami z dziewięciu stojaków) i silnikiem wibracyjnym pod płytą. Typowa betoniarka do przygotowania zaprawy, gotowe formy polimerowe, z imitacją powierzchni piaskowca, do suszenia - stara lodówka, ustawiona bokiem.

Na forum został również wybrany stosunek proporcji betonu.

Oprócz istniejących skratek, wypłukanego piasku rzecznego i zakupionego cementu pożądanej marki, do płytek potrzebny był plastyfikator, wybór padł na SP-1. Jest to uniwersalny dodatek poprawiający właściwości zaprawy, jego zastosowanie zwiększa wytrzymałość mechaniczną betonu, zmniejsza ilość porów na powierzchni, nadaje gładkość oraz zwiększa efektywność wibrowania. Choć marzyła o kolorowych płytkach, koszt barwnika i białego cementu w celu uzyskania bogatej barwy sprawił, że trzeba było zadowolić się naturalnym, szarym odcieniem.

Proporcje partii są następujące:

• Skratki (tłuczeń frakcja 0-5) - 38 kg (trzy wiadra dziesięciolitrowe);
• Piasek (rzeka, umyty) - 18 kg (jedno wiadro dziesięciolitrowe);
• Cement (M-500) - 17 kg (wiadro czternastolitrowe);
• Plastyfikator - 80 gramów na partię (rozcieńczony litrem ciepłej wody);
• Woda - 8,5 litra (jeśli jest gorąco, kolejne 0,7 litra).

Technologia mieszania:

• Skratki (wszystkie) są najpierw umieszczane w betoniarce;
• Woda wlewa się;
• Dodano plastyfikator;
• Mieszanina jest dokładnie wymieszana;
• Dodano cement;
• Ponownie dokładne wymieszanie;
• Dodano piasek;
• Ostatnie mieszanie (w razie potrzeby dodaje się wodę).

Konsystencja roztworu jest dość gęsta, przypominająca mokrą ziemię – to świadomy wybór, choć wielu woli pracować z bardziej płynnymi roztworami.

Kostia9

Płynny beton to płynne błoto– bez siły.

Formy uprzednio nasmarowane olejem silnikowym (w rogach, za pomocą pędzla) umieszcza się na stole wibracyjnym. Wypełnienie roztworem powinno być jednolite.

Czas przetwarzania - od trzech do siedmiu minut. Wibracje powinny nie tylko zagęszczać mieszaninę, ale także usuwać z niej pęcherzyki powietrza. W procesie obróbki formy są wymieniane i obracane wokół własnej osi - tak, aby uderzenie było równomierne. Gdy się kurczy, zaprawa jest dodawana aż do całkowitego wypełnienia formy, można ją zatrzasnąć ręką, aby upewnić się, że nie pozostały puste przestrzenie. Ze stołu wibracyjnego formy wysyłane są na ponad dobę (25-30 godzin) do suszarni. Za radą uczestników branży stara lodówka, zwana także suszarnią, została odwrócona z boku na „tył”, co znacznie uprościło proces układania i wyjmowania produktu.

Po tym okresie gotowa płytka łatwo wychodzi z formy dzięki smarowaniu, a także dzięki trwającym procesom hydratacji, które utrzymują surowiec w cieple. Jeśli prześwietlisz płytkę i ostygnie, trudniej będzie ją wyjąć z plastiku - będziesz musiał zalać ją wrzątkiem, aby plastik się rozszerzył. Jeśli jednak prześwietlisz go nie przez kilka godzin, ale przez kilka dni i zdążysz całkowicie ostygnąć, trudno będzie go wyjąć, nawet przy użyciu wrzącej wody.

Po wsadzeniu dłoni w kwadratową płytkę, rzemieślnik przeszedł do płytek z figurami i postanowił użyć tlenku chromu jako barwnika.

Pierwsza próba dodawania barwnika zgodnie z normą, w ilości 1% spoiwa (170 gramów na partię), praktycznie nie dała rezultatu. Nie był to kolor, który się pojawił, ale jasny, prawie niezauważalny odcień, więc dawkę podwojono, co dało upragnioną zieleń. Podobnie jak plastyfikator, barwnik był wcześniej rozcieńczany wodą.

Domowe płytki od Dowódca

Komandor Członek FORUMHOUSE

Zarówno stodołę, jak i podwórko pokrył płytkami własnej produkcji, a także ścieżki do szklarni. Bardzo dobre i korzystne!

I w tym przypadku zastosowano domowy stół wibracyjny. Oto „przepis” dla wszystkich zainteresowanych:

• Silnik - z pralki (na gumowych amortyzatorach);
• Od niej - koło pasowe do napędu pasowego od silnika do mimośrodu;
• Mimośrodowy - dawny wirnik silnika elektrycznego: odcięty szlifierką 1/3, obrobiony koszyk na łożyska, spawane uchwyty, całość przykręcona do blachy żelaznej;
• Na wierzchu prześcieradło/stolik - podłoga drewniana 60x60 cm (dla płytek 50x50 cm);
• Wysokie boki - dzięki czemu można wykonać płytki o grubości 6 cm.

Do celów domowych - ścieżki do stodoły, w garażu, wzdłuż krawędzi Komandor wykonuje duże, kwadratowe płytki o wymiarach 50x50 cm, a do dekoracji ścieżek przypominających chodniki - figurowe. Formy, podobnie jak w pierwszej wersji, są polimerowe, miękkie – w przeciwieństwie do twardych plastikowych nie pękają przez kilka lat.

Skład roztworu i proporcje do dozowania:

• Żwir - wiadro;
• Cement - wiadro;
• Przesiewanie - 3 wiadra;
• Plastyfikator - 2/3 szklanki;
• Woda.

Do działającego mieszalnika wlewa się wodę, dodaje plastyfikator, następnie żwir, po zwilżeniu żwiru dodaje się cement. Gdy mieszanina staje się jednorodna, dodaje się skratki. Dowódca nie dodaje piasku, gdyż w przesiewaczu znajduje się duża ilość pyłu, który go zastępuje i zapobiega powstawaniu pustek. Formy przed użyciem smarowane są olejem palmowym, ponieważ ulegają zabrudzeniu, łatwo je myje się Karcherem. Ale stają się zanieczyszczone, jeśli technologia zostanie naruszona, a płytki nie wytrzymują przepisanego dnia, więc lepiej się nie spieszyć.