Difficoltà nella pulizia dell'aria negli ambienti di lavoro

La purificazione dell'aria industriale è un compito molto difficile, poiché comporta l'eliminazione di tutti i tipi noti di inquinanti da essa in una volta. Gli inquinanti sono classificati nelle seguenti tipologie:

• gas;
• Aerosol (particelle meccaniche sospese nell'aria);
• composti organici.

È necessario rimuoverli tutti, portando l'aria agli standard sanitari e tecnologici richiesti. Ciò è dovuto alla necessità di utilizzare complessi sistemi di trattamento meccanico, fisico e chimico.

Quando si pulisce l'aria in produzione, la difficoltà maggiore è la rimozione e la neutralizzazione dei composti organici. Sotto i composti organici, è consuetudine comprendere i microrganismi e i loro prodotti metabolici, che sono complesse strutture molecolari biochimiche sparse nell'aria sotto forma di coaguli di varia dispersione.

Anche la rimozione di gas e aerosol è associata a notevoli difficoltà, soprattutto se si considera che si tratta di purificazione dell'aria in produzione, il che significa che la scala dell'inquinamento è molto elevata. I costi delle apparecchiature sono paragonabili alle sue dimensioni. Ma ha anche bisogno di manutenzione, che si distingue per la sua notevole complessità, e quindi porta inevitabilmente a nuove spese costantemente elevate!

Depurazione industriale dell'aria con tecnologie avanzate

È anche difficile risolvere il problema della purificazione dell'aria nella produzione perché ogni impresa ha una composizione unica dell'inquinamento, il che significa che non possono esserci soluzioni universali. Così hanno pensato abbastanza di recente, fino a quando sono apparse in vendita le prime unità PlazmaiR Industry, in grado di purificare l'aria da tutti e tre i tipi di inquinanti, eliminandoli in egual modo efficace.

La menzionata tecnologia di purificazione dell'aria nella produzione è diventata una vera scoperta, non solo in Russia, ma anche in Occidente, dove i problemi dell'eliminazione dei fattori di produzione dannosi vengono affrontati con tradizionalmente un'elevata responsabilità. Al momento, le installazioni PlazmaiR non hanno analoghi all'estero, quindi semplicemente non c'è nulla con cui confrontarle.

Va aggiunto qui che il principio di funzionamento di questi impianti non è incentrato esclusivamente sulla purificazione dell'aria in produzione, pertanto il loro campo di applicazione non è limitato al solo settore industriale. Le unità PlazmaiR possono essere utilizzate in edifici residenziali e pubblici, come ristoranti o supermercati, ottenendo non meno risultati!

Depurazione dell'aria in produzione con installazioni PlazmaiR Industry

L'elevata efficienza delle unità PlazmaiR Industry utilizzate per la purificazione dell'aria nella produzione è dovuta a un approccio integrato all'attività. Strutturalmente, gli impianti PlazmaiR sono costituiti da tre blocchi, ognuno dei quali elimina gli inquinanti di un certo tipo:

• Unità di filtrazione meccanica (pulizia preliminare);
• Blocco della decomposizione fisica (pulizia del plasma);
• Unità di normalizzazione della composizione del gas dell'aria (purificazione catalitica).

Per purificare l'aria in produzione, associata all'elevata umidità degli ambienti tecnologici, è necessario utilizzare unità PlazmaiR con moduli di deumidificazione integrati. Se l'aria negli ambienti tecnologici è satura di vapori di sostanze aggressive, sono necessarie installazioni realizzate con materiali ad alta resistenza.

Tutte le unità PlazmaiR Industry utilizzate per la purificazione dell'aria industriale sono prodotte da Perspektiva in Russia, senza il coinvolgimento di appaltatori. Le apparecchiature da esso prodotte sono adatte per il funzionamento nelle condizioni del nostro paese e la sua manutenzione è molto più economica rispetto alla manutenzione di altri sistemi di purificazione dell'aria industriale.

La polvere si forma / si accumula quasi ovunque e sempre - e ognuno di noi si è imbattuto in questa triste verità nella vita di tutti i giorni. In produzione, tutto è anche peggio, poiché qualsiasi trasbordo di materie prime solide o prodotti finiti (per non parlare delle lavorazioni meccaniche) è associato alla formazione dell'una o dell'altra quantità di polvere. Questa polvere può variare per dimensioni e composizione frazionata delle particelle, densità, ecc., Ma la cosa principale è il grado del suo potenziale pericolo.

Non tutti immaginano che se stiamo parlando di polvere fine di qualsiasi materiale combustibile (particelle di farina, zucchero a velo, polvere di legno, ecc.), quando viene superata una certa concentrazione in volume di una sospensione di tale polvere nell'aria, si trasforma in munizioni già pronte per un'esplosione volumetrica, aspettando solo il suo detonatore. I corsi sulla sicurezza ci hanno preservato molti racconti ammonitori sulle esplosioni indotte dalla polvere nei panifici, nei mulini, nelle industrie della lavorazione del legno, ecc. - Un lettore curioso sarà in grado di trovare molte storie di documentari simili sul Web.

Come affrontare la polvere nelle fabbriche

Esistono molti tipi di diversi tipi di collettori di polvere, i più comuni dei quali includono:

• cicloni - dispositivi per la purificazione dell'aria medio/grossa da polveri non coalescenti e non fibrose dovute alla separazione centrifuga in un flusso d'aria rotante;
• rotocloni (collettori di polvere rotanti) - una specie di ventilatori centrifughi, utilizzati per purificare l'aria dalla polvere grossolana, a causa delle forze di inerzia;
• filtri meccanici - dispositivi che utilizzano maglie e materiali porosi con maglie/dimensioni dei fori caratteristiche diverse per separare le particelle di polvere da un flusso d'aria che passa (nella gamma di filtri per sistemi di aspirazione industriale può essere trovata qui - http://ovigo.ru/ ochistka-vozduxa- ot-pyili/);
• scrubber - dispositivi che utilizzano liquido spruzzato per pulire l'aria;
• precipitatori elettrostatici - dispositivi costruiti principalmente attorno all'uso del cosiddetto. "scarica corona" nei gas e utilizzata per la deposizione di polveri molto fini conferendole una carica elettrica;
• i filtri a ultrasuoni sono dispositivi di pulizia fine che utilizzano l'esposizione a ultrasuoni ad alta intensità per coagulare una sospensione di particelle particolarmente piccole.

Naturalmente, l'elenco di cui sopra non è esaustivo e il lettore interessato dovrebbe fare riferimento alla letteratura per maggiori dettagli.

Specificità dei depolveratori

È importante capire che quasi tutte le polveri sono un sistema complesso e polidisperso, le cui proprietà macroscopiche possono cambiare in modo molto significativo a causa di fattori esterni. Pertanto, un cambiamento nell'umidità dell'aria può sia aumentare la formazione di polvere che contribuire all'agglomerazione delle particelle, e un semplice cambiamento nella velocità del flusso che le trasporta può influenzare l'entità della carica triboelettrica volumetrica accumulata. Sarebbe un grave errore presumere che i collettori di polvere per un tipo di polvere/condizione possano essere facilmente utilizzati in altre circostanze con la stessa efficienza. In pratica, la stragrande maggioranza dei collettori di polveri e degli impianti di aspirazione passa prima attraverso la fase di ingegneria, calcoli matematici e modellizzazione, ottimizzando così per uno specifico consumatore e le specificità delle sue condizioni di produzione. Ne consegue che al momento dell'ordine di tali dispositivi, è necessario comunicare con il personale tecnico e ingegneristico di un potenziale fornitore, parlando del compito da svolgere nella totalità delle condizioni esistenti. Ad esempio, nel caso di un programmato aumento dell'attività produttiva, il sistema dovrebbe essere inizialmente progettato in modo modulare, cioè con possibilità di incremento sezione per sezione della produttività dell'impianto. Naturalmente, solo i professionisti possono indicare al consumatore i metodi di raccolta della polvere più ottimali e i tipi di installazione efficaci, tuttavia per questo devono essere fornite informazioni tecniche accurate in modo tempestivo.

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Metodi per pulire l'aria dalla polvere

Per la neutralizzazione degli aerosol (polveri e nebbie) vengono utilizzati metodi asciutti, umidi ed elettrici. Inoltre, i dispositivi differiscono tra loro sia nel design che nel principio di sedimentazione delle particelle sospese. Il funzionamento degli apparati a secco si basa su meccanismi gravitazionali, inerziali e centrifughi di sedimentazione o meccanismi di filtrazione. Nei depolveratori umidi, i gas polverosi entrano in contatto con un liquido. In questo caso la deposizione avviene su gocce, sulla superficie di bolle di gas o su un film liquido. Nei precipitatori elettrostatici, la separazione delle particelle di aerosol cariche avviene sugli elettrodi di raccolta.

I collettori di polvere meccanici a secco includono dispositivi che utilizzano vari meccanismi di deposizione: gravitazionale, inerziale e centrifugo.

Depolveratori inerziali. Con un brusco cambiamento nella direzione del flusso di gas, le particelle di polvere sotto l'influenza della forza inerziale tenderanno a muoversi nella stessa direzione e, dopo aver ruotato il flusso di gas, cadranno nel bunker. L'efficacia di questi dispositivi è piccola.

Dispositivi Louvre. Questi dispositivi hanno una griglia a lamelle costituita da file di piastre o anelli. Il gas purificato, passando attraverso la griglia, compie brusche virate. Per inerzia le particelle di polvere tendono a mantenere la loro direzione originaria, che porta alla separazione delle particelle di grosse dimensioni dal flusso del gas, lo stesso è facilitato dal loro impatto sui piani inclinati del reticolo, da cui vengono riflesse e rimbalzano le fessure tra le lamelle dell'otturatore, di conseguenza, i gas vengono divisi in due flussi. La polvere è contenuta principalmente nel ruscello, che viene aspirato e inviato al ciclone, dove viene ripulito dalla polvere e nuovamente fuso con la parte principale del ruscello che è passato attraverso la griglia. La velocità del gas davanti al deflettore deve essere sufficientemente alta da ottenere l'effetto di separazione inerziale della polvere.

Tipicamente, i collettori di polvere a lamelle vengono utilizzati per catturare la polvere con una dimensione delle particelle >20 µm.

L'efficienza della raccolta delle particelle dipende dall'efficienza della griglia e dall'efficienza del ciclone, nonché dalla proporzione di gas aspirato in essa.

Cicloni. I dispositivi Cyclone sono i più comuni nell'industria.

Secondo il metodo di alimentazione dei gas all'apparato, sono divisi in cicloni con alimentazione a spirale, tangenziale ed elicoidale, nonché assiale. I cicloni con alimentazione assiale del gas funzionano sia con che senza ritorno del gas nella parte superiore dell'apparecchio.

Il gas ruota all'interno del ciclone, spostandosi dall'alto verso il basso e poi risalendo. Le particelle di polvere vengono lanciate dalla forza centrifuga verso il muro. Solitamente, nei cicloni, l'accelerazione centrifuga è diverse centinaia o addirittura mille volte maggiore dell'accelerazione di gravità, quindi anche le particelle di polvere molto piccole non sono in grado di seguire il gas, ma si muovono verso la parete sotto l'influenza della forza centrifuga.

Nell'industria, i cicloni si dividono in ad alta efficienza e ad alte prestazioni.

Ad elevate portate dei gas da purificare si utilizza una disposizione a gruppi di apparati. Ciò consente di non aumentare il diametro del ciclone, il che ha un effetto positivo sull'efficienza della pulizia. Il gas polveroso entra attraverso un collettore comune e quindi viene distribuito tra i cicloni.

Cicloni a batteria: combinano un gran numero di piccoli cicloni in un gruppo. La riduzione del diametro dell'elemento ciclone mira ad aumentare l'efficienza di pulizia.

Depolveratori a vortice. La differenza tra i collettori di polvere a vortice e i cicloni è la presenza di un flusso di gas vorticoso ausiliario.

Nell'apparecchio del tipo a ugello, il flusso di gas polveroso viene roteato da un vortice a palette e si sposta verso l'alto, essendo esposto all'azione di tre getti di gas secondario che scorrono da ugelli posizionati tangenzialmente. Sotto l'azione delle forze centrifughe, le particelle vengono lanciate alla periferia, e da lì nel flusso a spirale del gas secondario eccitato dai getti, dirigendole verso il basso nell'anello anulare. Il gas secondario nel corso di un flusso a spirale attorno al flusso di gas purificato penetra gradualmente completamente in esso. Lo spazio anulare attorno al tubo di ingresso è dotato di una rondella di ritegno, che assicura la discesa irreversibile della polvere nella tramoggia. Il depolveratore a vortice del tipo a pale è caratterizzato dal fatto che il gas secondario viene prelevato dalla periferia del gas purificato e alimentato da una pala di guida anulare a pale inclinate.

Come gas secondario nei collettori di polvere a vortice, è possibile utilizzare aria fresca atmosferica, parte del gas purificato o gas polverosi. Il più economicamente vantaggioso è l'uso di gas polverosi come gas secondario.

Come con i cicloni, l'efficienza dei dispositivi a vortice diminuisce all'aumentare del diametro. Potrebbero esserci installazioni di batterie costituite da multi-elementi separati con un diametro di 40 mm.

Depolveratori dinamici. La pulizia dei gas dalla polvere viene effettuata a causa delle forze centrifughe e delle forze di Coriolis derivanti dalla rotazione della girante del dispositivo di tiraggio.

L'aspiratore di fumo-polvere più utilizzato. È progettato per catturare particelle di polvere di dimensioni >15 µm. A causa della differenza di pressione creata dalla girante, il flusso polveroso entra nella "chiocciola" e acquisisce un moto curvilineo. Le particelle di polvere vengono lanciate verso la periferia sotto l'azione delle forze centrifughe e, insieme all'8-10% del gas, vengono scaricate in un ciclone collegato alla chiocciola. Il flusso di gas purificato dal ciclone ritorna nella parte centrale della coclea. I gas purificati attraverso l'apparato di guida entrano nella girante dell'aspiratore di fumo-collettore di polvere, quindi attraverso l'involucro delle emissioni nel camino.

Filtri. Il funzionamento di tutti i filtri si basa sul processo di filtrazione del gas attraverso una partizione, durante la quale vengono trattenute le particelle solide e il gas lo attraversa completamente.

A seconda dello scopo e del valore delle concentrazioni di ingresso e di uscita, i filtri sono suddivisi condizionatamente in tre classi: filtri fini, filtri dell'aria e filtri industriali.

I filtri a maniche sono un armadio metallico diviso da partizioni verticali in sezioni, ognuna delle quali contiene un gruppo di maniche filtranti. Le estremità superiori delle maniche sono tappate e sospese a un telaio collegato a un meccanismo di scuotimento. Nella parte inferiore è presente una tramoggia raccogli polvere con coclea per lo scarico. L'agitazione delle maniche in ciascuna delle sezioni viene eseguita alternativamente. (foto 6)

Filtri in fibra. L'elemento filtrante di questi filtri è costituito da uno o più strati in cui le fibre sono distribuite uniformemente. Si tratta di filtri volumetrici, poiché sono progettati per intrappolare e accumulare particelle principalmente su tutta la profondità dello strato. Uno strato continuo di polvere si forma solo sulla superficie dei materiali più densi. Tali filtri vengono utilizzati ad una concentrazione della fase solida dispersa di 0,5-5 mg/m 3 e solo alcuni filtri fibrosi grossolani vengono utilizzati ad una concentrazione di 5-50 mg/m 3 . A tali concentrazioni, la parte principale delle particelle ha una dimensione inferiore a 5-10 micron.

Esistono i seguenti tipi di filtri in fibra industriale:

A secco - prefiltri a fibra fine, elettrostatici, profondi (prefiltri);

Wet - mesh, autopulente, con irrigazione periodica o continua.

Il processo di filtrazione nei filtri fibrosi consiste in due fasi. Nella prima fase le particelle intrappolate praticamente non modificano nel tempo la struttura del filtro; nella seconda fase del processo si verificano continui cambiamenti strutturali nel filtro dovuti all'accumulo di particelle intrappolate in quantità significative.

Filtri granulosi. Sono usati per la purificazione dei gas meno spesso dei filtri fibrosi. Distinguere tra filtri granulari confezionati e rigidi.

Scrubber cavi. Gli scrubber a getto cavo sono i più comuni. Rappresentano una colonna di sezione circolare o rettangolare, in cui avviene il contatto tra gas e goccioline di liquido. In base alla direzione di movimento del gas e del liquido, gli scrubber cavi sono suddivisi in controcorrente, flusso diretto e alimentazione del liquido trasversale.

Gli scrubber imballati sono colonne con imballaggio sfuso o regolare. Sono usati per catturare la polvere ben bagnata, ma a bassa concentrazione.

Gli scrubber a gas con ugello mobile sono ampiamente utilizzati nella raccolta delle polveri. Come ugello vengono utilizzate sfere di materiali polimerici, vetro o gomma porosa. L'ugello può essere ad anelli, selle, ecc. La densità delle sfere dell'ugello non deve superare la densità del liquido.

Lavasciuga con ugello a sfera mobile di forma conica (KSSH). Per garantire la stabilità di funzionamento in un'ampia gamma di velocità del gas, migliorare la distribuzione del liquido e ridurre il trascinamento di schizzi, vengono proposti apparecchi con un ugello a sfera mobile di forma conica. Sono stati sviluppati due tipi di dispositivi: iniettore ed espulsione

In uno scrubber ad espulsione, le sfere vengono irrigate con del liquido, che viene aspirato da un recipiente con un livello costante di gas da pulire.

Scrubber a dischi (gorgoglianti, a schiuma). Le macchine per la schiuma più comuni sono con vaschette di immersione o vaschette di troppo pieno. I piatti con troppopieno hanno fori con un diametro di 3-8 mm. La polvere viene catturata dallo strato di schiuma, che è formato dall'interazione di gas e liquido.

L'efficienza del processo di raccolta della polvere dipende dalle dimensioni della superficie interfacciale.

Macchina per schiuma con stabilizzatore di schiuma. Sulla griglia di rottura è installato uno stabilizzatore, che è una griglia a nido d'ape di piastre disposte verticalmente che separano la sezione trasversale dell'apparato e lo strato di schiuma in piccole celle. Grazie allo stabilizzatore si ha un notevole accumulo di liquido sulla piastra, un aumento dell'altezza della schiuma rispetto ad una piastra guasta senza stabilizzatore. L'uso di uno stabilizzatore può ridurre significativamente il consumo di acqua per l'irrigazione dell'apparato.

Scrubber a gas ad azione shock-inerziale. In questi dispositivi, il contatto dei gas con un liquido avviene per effetto dell'impatto di un flusso di gas sulla superficie del liquido, seguito dal passaggio della sospensione gas-liquido attraverso fori di varie configurazioni o dalla rimozione diretta del gas-liquido. sospensione liquida al separatore di fase liquida. Come risultato di questa interazione, si formano gocce con un diametro di 300–400 μm.

Scrubber a gas ad azione centrifuga. I più diffusi sono gli scrubber centrifughi, che in base al loro design si possono suddividere in due tipologie: 1) dispositivi in ​​cui il flusso del gas viene roteato mediante un vortice centrale a lama; 2) dispositivi con alimentazione gas laterale tangenziale oa voluta.

Scrubber ad alta velocità (Scrubber Venturi). La parte principale dei dispositivi è un tubo di spruzzatura, che fornisce una frantumazione intensiva del liquido irrigato da un flusso di gas che si muove a una velocità di 40-150 m/s. C'è anche un raccogli gocce.

Precipitatori elettrostatici. La purificazione del gas dalla polvere nei precipitatori elettrostatici avviene sotto l'azione di forze elettriche. Nel processo di ionizzazione delle molecole di gas mediante una scarica elettrica, le particelle in esse contenute vengono caricate. Gli ioni vengono assorbiti sulla superficie delle particelle di polvere e quindi, sotto l'influenza di un campo elettrico, si muovono e si depositano sugli elettrodi di raccolta.

Per neutralizzare i gas di scarico da sostanze tossiche gassose e vaporose vengono utilizzati i seguenti metodi: assorbimento (fisico e chemisorbimento), adsorbimento, catalitico, termico, condensazione e compressione.

I metodi di assorbimento per la pulizia dei gas di scarico sono suddivisi secondo i seguenti criteri: 1) per la componente assorbita; 2) in base al tipo di assorbente utilizzato; 3) per la natura del processo - con e senza circolazione di gas; 4) sull'uso dell'assorbente - con rigenerazione e suo ritorno al ciclo (ciclico) e senza rigenerazione (non ciclico); 5) sull'uso dei componenti catturati - con e senza recupero; 6) per tipologia di prodotto recuperato; 7) sull'organizzazione del processo - periodico e continuativo; 8) sulle tipologie progettuali delle apparecchiature di assorbimento.

Per l'assorbimento fisico si utilizzano in pratica acqua, solventi organici che non reagiscono con il gas estratto e soluzioni acquose di queste sostanze. Nel chemisorbimento vengono utilizzate come assorbenti soluzioni acquose di sali e alcali, sostanze organiche e sospensioni acquose di varie sostanze.

La scelta del metodo di purificazione dipende da molti fattori: la concentrazione del componente estratto nei gas di scarico, il volume e la temperatura del gas, il contenuto di impurità, la presenza di chemisorbenti, la possibilità di utilizzare prodotti di recupero, il grado di purificazione. La scelta viene effettuata sulla base dei risultati di calcoli tecnici ed economici.

I metodi di purificazione del gas ad adsorbimento vengono utilizzati per rimuovere le impurità gassose e vaporose da essi. I metodi si basano sull'assorbimento delle impurità da parte di corpi adsorbenti porosi. I processi di purificazione sono effettuati in adsorbitori batch o continui. Il vantaggio dei metodi è un alto grado di purificazione e lo svantaggio è l'impossibilità di purificare i gas polverosi.

I metodi di purificazione catalitica si basano su trasformazioni chimiche di componenti tossici in componenti non tossici sulla superficie di catalizzatori solidi. I gas che non contengono polvere e veleni del catalizzatore sono sottoposti a pulizia. I metodi vengono utilizzati per purificare i gas da ossidi di azoto, zolfo, carbonio e impurità organiche. Sono effettuati in reattori di vari modelli. I metodi termici sono usati per neutralizzare i gas dalle impurità tossiche facilmente ossidabili.

Metodi per pulire l'aria dalla polvere quando viene rilasciata nell'atmosfera

Per pulire l'aria dalla polvere, vengono utilizzati collettori di polvere e filtri:

I filtri sono dispositivi in ​​cui le particelle di polvere vengono separate dall'aria mediante filtrazione attraverso materiali porosi.

Tipi di depolveratori:

I principali indicatori sono:

produttività (o portata dell'apparato), determinata dal volume d'aria che può essere ripulito dalla polvere per unità di tempo (m 3 / ora);

resistenza aerodinamica dell'apparecchio al passaggio dell'aria depurata attraverso di esso (Pa). È determinato dalla differenza di pressione all'ingresso e all'uscita.

coefficiente di pulizia globale o efficienza complessiva della raccolta delle polveri, determinato dal rapporto tra la massa di polvere catturata dal dispositivo C y e la massa di polvere che vi è entrata con aria inquinata C in: C y /C in x 100 (%);

coefficiente di pulizia frazionario, ovvero l'efficienza di raccolta delle polveri dell'apparato in relazione a frazioni di dimensioni diverse (in frazioni di unità o in%)

Camere di raccolta della polvere, efficienza di raccolta della polvere - 50 ... 60%. Il principio di pulizia è il deflusso dell'aria polverosa dalla camera a una velocità inferiore alla velocità di sollevamento della polvere, ad es. la polvere ha il tempo di depositarsi (vedi Fig. 1).

Cicloni - Efficienza raccolta polveri - 80...90%. Il principio di pulizia è il rifiuto di particelle di polvere pesanti sulle pareti del ciclone durante il vortice del flusso di aria polverosa (vedi Fig. 2). La resistenza idraulica dei cicloni varia da 500... 1100 Pa. Vengono utilizzati per le polveri pesanti: cemento, sabbia, legno...

Filtri a maniche (per la cattura di polveri secche non coalescenti) efficienza di raccolta delle polveri - 90...99%. Il principio di pulizia è la ritenzione di particelle di polvere sugli elementi filtranti (vedi Fig. 3). I principali elementi di lavoro sono maniche di stoffa sospese a un dispositivo di scuotimento. Si utilizzano per le polveri pesanti: legno, farina, …

La resistenza idraulica del filtro, a seconda del grado di impolveramento delle maniche, varia entro 1...2,5 kPa.

Cicloni filtranti: una combinazione di un ciclone (separazione di particelle pesanti) e un filtro a maniche (separazione di particelle leggere). Vedi fig. 3.

Filtri elettrici: la separazione delle particelle di polvere dall'aria viene effettuata sotto l'influenza di un campo elettrostatico ad alta tensione. In una custodia metallica, le cui pareti sono messe a terra e raccolgono elettrodi, ci sono elettrodi corona collegati a una sorgente di corrente continua. Tensione - 30...100 kV.

Intorno agli elettrodi caricati negativamente si forma un campo elettrico. Il gas polveroso che passa attraverso il precipitatore elettrostatico viene ionizzato e le particelle di polvere acquisiscono cariche negative. Questi ultimi iniziano a muoversi verso le pareti del filtro. Gli elettrodi di raccolta vengono puliti picchiettandoli o facendoli vibrare e talvolta lavandoli con acqua. scrubber con filtro aerosol

Efficienza di raccolta della polvere - 99,9%. Bassa resistenza idraulica 100...150 Pa,

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La purificazione dell'aria dalla polvere può essere effettuata sia quando l'aria esterna viene fornita alla stanza, sia quando l'aria polverosa viene rimossa da essa. Nel primo caso è assicurata la tutela dei lavoratori nei locali industriali, nel secondo la tutela dell'ambiente circostante.

Non esistono depolveratori universali adatti a tutti i tipi di polvere e per qualsiasi concentrazione iniziale. Ciascuno di questi dispositivi è adatto per un determinato tipo di polvere, concentrazione iniziale e grado di purificazione richiesto.

Un indicatore importante del funzionamento delle apparecchiature di depolverazione è il coefficiente di purificazione dell'aria, determinato dalla formula

Kf = ((q1-q2)/q1)100%,

dove q1 e q2 sono il contenuto di ceneri prima e dopo la pulizia, mg/m3.

La purificazione dell'aria dalla polvere può essere grossolana, media e fine. La purificazione dell'aria grossolana trattiene la polvere grossolana (dimensione delle particelle > 100 µm). Tale pulizia può essere utilizzata, ad esempio, come preliminare per l'aria molto polverosa durante la pulizia a più stadi. Con una pulizia media, la polvere con una dimensione delle particelle fino a 100 micron viene trattenuta e il suo contenuto finale non deve superare i 100 mg/m3. La pulizia fine è tale pulizia, in cui vengono trattenute polveri molto fini (fino a 10 micron) con un contenuto finale nell'aria di alimentazione e ricircolo fino a 1 mg/m3.

L'attrezzatura per la rimozione della polvere è suddivisa in collettori di polvere e filtri.

Collettori di polvere. I collettori di polvere sono dispositivi il cui funzionamento si basa sull'uso della forza di gravità o inerziale per la deposizione di particelle di polvere, separando la polvere dal flusso d'aria quando si cambia la velocità (nelle camere di decantazione della polvere) e la direzione del suo movimento (cicloni singoli e a batteria, depolveratori inerziali e rotanti).

I collettori di polvere vengono utilizzati quando il contenuto di polvere nell'aria di scarico è superiore a 150 mg/m3.

Camere di polvere. Queste camere vengono utilizzate per la decantazione di polveri grossolane e pesanti con una dimensione delle particelle superiore a 100 µm (Fig. 11, a). Si presume che la velocità dell'aria polverosa nella sezione trasversale della camera sia piccola, circa 0,5 m/s, in modo che la polvere possa depositarsi nella camera prima che la lasci. Pertanto, le dimensioni delle camere sono piuttosto grandi, il che ne limita l'uso, nonostante gli ovvi vantaggi: bassa resistenza idraulica, funzionamento economico e facilità di manutenzione.

L'efficienza di pulizia può essere aumentata (fino all'80-95%) se la camera è del tipo a labirinto (Fig. I, b), sebbene ciò comporti un aumento della resistenza idraulica.

Depolveratori inerziali. Un tale collettore di polvere (Fig. 11, c) è un insieme di coni troncati 1 installati in serie in modo tale che tra di loro si formino degli spazi vuoti 2. L'aria polverosa entra attraverso il foro 5. La separazione della polvere si basa su un cambiamento di direzione di movimento dell'aria polverosa, mentre le particelle di polvere in sospensione, aventi una forza di inerzia molto maggiore dell'aria pura, continuano a muoversi nella stessa direzione assiale verso lo stretto foro 4, e l'aria pulita esce dalle fessure 2.

Cicloni. Sono utilizzati per la pulizia grossolana e media di polvere secca non fibrosa e non coalescente. La separazione delle polveri nei cicloni si basa sul principio della separazione centrifuga. Entrando nel ciclone tangenzialmente attraverso il tubo di ingresso 1 (Fig. 11, d), il flusso d'aria acquisisce un moto rotatorio a spirale e, disceso sul fondo della parte conica 2, esce attraverso il tubo centrale 3. Sotto per azione delle forze centrifughe, le particelle di polvere vengono lanciate sulla parete del ciclone e, portate via dal flusso d'aria, affondano sul fondo del ciclone e da lì vengono rimosse nel collettore di polvere. L'efficienza di pulizia aumenta (fino al 90%) con una diminuzione delle dimensioni del ciclone, poiché l'entità della forza centrifuga è inversamente proporzionale alla distanza delle particelle di polvere dall'asse del ciclone. Pertanto, invece di un grande ciclone, vengono posti in parallelo due o più cicloni più piccoli, i cosiddetti cicloni a batteria.

A causa della possibile accensione e dell'esplosione di polvere nei cicloni, sono installati all'esterno degli impianti di produzione.

Per purificare l'aria ad alto contenuto di polvere vengono utilizzati cicloni con un velo d'acqua creato sulla sua superficie interna.

Depolveratori rotanti (rotocloni). Questi collettori di polvere sono un ventilatore centrifugo (Fig. 11, e), che, contemporaneamente al movimento dell'aria, lo pulisce dalle grandi particelle di polvere (> 10 μm) a causa delle forze di inerzia derivanti dalla rotazione della girante.

L'aria polverosa entra nel foro di aspirazione 1. Quando la ruota 2 ruota, la miscela aria-polvere si muove lungo i canali interlame della ruota, mentre le particelle di polvere sotto l'azione delle forze centrifughe e di Coriolis vengono premute contro la superficie del disco della ruota e contro i lati in arrivo delle lame delle ruote. La polvere con una quantità d'aria molto piccola (3-5%) entra attraverso lo spazio 8 tra la ruota 2 e il disco della ruota nel ricevitore anulare 5 e l'aria purificata entra nella voluta 4 e nel tubo di uscita 9. La miscela arricchita con la polvere attraverso il tubo 5 entra nel bunker b, in cui la polvere si deposita e l'aria rilasciata da esso attraverso il foro 7 ritorna nuovamente al collettore di polvere 3. Nella tramoggia 6, la polvere viene inumidita.

I rotocloni sono utilizzati in industrie polverose come le fonderie. Forniscono un'efficienza di pulizia relativamente elevata: per particelle di polvere da 8 a 20 micron - 83% e per particelle più grandi - fino al 97%.

Riso. 11. Depolveratori: a, b - camere di decantazione delle polveri; c - separatore di polvere a lamelle; d - ciclone; e - rotoclone

Filtri. I filtri sono dispositivi in ​​cui l'aria polverosa viene fatta passare attraverso materiali porosi a rete, nonché attraverso strutture in grado di intrappolare o depositare polvere.

Come materiali filtranti vengono utilizzati lana di vetro, ghiaia, coke, trucioli di metallo, carta o stoffa porosa, rete metallica sottile, anelli cavi di porcellana o metallo. A seconda del materiale utilizzato, i filtri hanno il nome appropriato: stoffa, carta, ecc.

Filtri di carta. Il materiale filtrante in essi contenuto è carta ondulata e porosa (ovatta di cellulosa) o la cosiddetta seta (carta porosa setosa), piegata in 4-10 fogli e collocata in speciali cassette. Tali cassette sono installate nelle celle di un telaio metallico. L'efficienza di pulizia dei filtri di carta è molto elevata, fino al 98-99%. Questi filtri vengono utilizzati per purificare l'aria fornita all'ambiente.

Affinché le cassette vengano periodicamente liberate da parte della polvere depositata, il filtro viene scosso.

Filtri in tessuto. Sulla fig. 12a mostra un filtro a maniche auto-scuotinte del tipo FV con controlavaggio. Si compone di diverse sezioni, ognuna delle quali contiene 18 maniche con un diametro di 135 mm.

Il filtro funziona nel seguente modo: l'aria polverosa entra nell'alloggiamento 2 attraverso il tubo 1, comune a tutte le maniche, da dove entra nelle maniche 3 e, passando attraverso il tessuto di quest'ultimo, lascia polvere sulla sua superficie. L'aria purificata esce dal filtro attraverso le scatole delle valvole 4.

L'agitazione periodica delle maniche del filtro viene eseguita dal meccanismo 7 e il contro-soffiaggio viene eseguito da una posizione variabile della valvola 8. La polvere viene rimossa nel collettore di polvere 5 con la valvola di scarico 6 utilizzando la vite 9. Per una purificazione dell'aria fine e quasi completa (99,9% ), diverse industrie utilizzano filtri realizzati con tessuti FPP.

Filtri olio. Tali filtri vengono utilizzati per purificare l'aria immessa nei locali a basse concentrazioni di polvere (fino a 20 mg/m3).

Un certo numero di modelli è una cassetta ricoperta di rete e riempita con anelli di porcellana o rame, reti ondulate (Fig. 12, b). Questa cassetta viene immersa nell'olio del mandrino o della vaselina prima di essere installata nella rete.

Le particelle di polvere, passando con l'aria attraverso il labirinto di fori formati da anelli o reti, indugiano sulla loro superficie bagnata. L'efficienza di pulizia raggiunge il 95-98%.

Riso. 12. Filtri:

a - manica in tessuto auto-scuotinte; b - olio per cassette; c - olio autopulente

Attualmente sono ampiamente utilizzati filtri olio autopulenti (Fig. 12, c), in cui la filtrazione è effettuata da due teli 2 in rete metallica in continuo movimento. La parte inferiore del nastro è immersa per 150 mm nell'olio nel bagno 1.

Se i filtri dell'olio sono sporchi, gli anelli e le reti vengono lavati in una soluzione di soda.

Filtri elettrici. I filtri vengono utilizzati per pulire l'aria e il gas dalle polveri sottili. Il funzionamento dei precipitatori elettrostatici si basa sulla creazione di un forte campo elettrico utilizzando una corrente raddrizzata ad alta tensione (50–100 kV) fornita agli elettrodi corona (Fig. 13, a). Quando il gas o l'aria polverosi passano attraverso il filtro, si verifica la ionizzazione delle particelle di polvere, ovvero la formazione di ioni positivi e negativi. La polvere che ha ricevuto una carica dall'elettrodo corona negativo tende a depositarsi sull'elettrodo positivo, che è le pareti messe a terra del filtro e degli speciali elettrodi di raccolta. Questi elettrodi vengono periodicamente agitati utilizzando un meccanismo speciale e la polvere depositata viene raccolta in una tramoggia, da dove viene rimossa.

filtro ad ultrasuoni. In tali filtri (Fig. 13, b), utilizzati per la pulizia fine, sotto l'influenza di ultrasuoni ad alta intensità, si verifica la coagulazione delle particelle di polvere più piccole. Le particelle di grandi dimensioni risultanti vengono quindi depositate in collettori di polvere convenzionali, come i cicloni.

Riso. 13. Filtri:

a - elettrico; b - ultrasuoni; 1 - isolante; 2 - pareti filtranti; 3 - elettrodo corona; 4 - messa a terra; 5 - generatore di ultrasuoni; 6 - ciclone

L'efficienza di pulizia è del 90% sotto l'azione degli ultrasuoni per 3–5 s.

Se l'efficienza di pulizia richiesta viene raggiunta in un collettore di polvere o filtro, tale pulizia viene chiamata monostadio. Con un elevato contenuto di polvere iniziale nell'aria, viene utilizzata la pulizia a due stadi per ottenere la purezza richiesta. Ad esempio, se il primo stadio della purificazione dell'aria è un ciclone, un filtro in tessuto può fungere da secondo stadio, ecc.

Il corretto funzionamento dei filtri (pulizia tempestiva, lavaggio, ecc.) è di grande importanza per il funzionamento efficiente della ventilazione.

Maud. "UVP-1200A" e mod. "UVP-2000A".

progettato per rimuovere e purificare l'aria da abrasivi, metalli, ecc. polvere, piccoli trucioli generati durante il funzionamento di macchine per la molatura, la molatura e il taglio, possono essere utilizzati quando si lavora su pietra e vetro. Le unità effettuano la purificazione dell'aria a due stadi (attraverso un ciclone a secco e un blocco di filtri a maniche). Dopo la pulizia, l'aria viene restituita alla stanza. I rifiuti si accumulano in una scatola di metallo (nella parte inferiore dell'unità). Impianti per la depurazione dell'aria da polveri abrasive mod. " " e mod. " " avere un sistema di rigenerazione del filtro manuale (scuotimento). Disegno amacchine per la pulizia dell'aria da polvere abrasiva mod. " " e mod. " " fornisce efficienza nella preparazione al lavoro senza organizzare un posto speciale, ha ruote e può essere facilmente spostato.

Caratteristiche distintive:
- nella stagione fredda, l'aria calda rimane nella stanza;
- non necessita di un luogo appositamente attrezzato;
- efficienza in preparazione al lavoro;
- facilità di manutenzione.

T E H N I C E S K A Y H A R A K T E R I S T I C A UVP-1200A, UVP-2000A

Produttività dell'aria, m 3 / h
Creato il vuoto, Pa
Dimensione mediana media delle particelle intrappolate, µm
Capacità del collettore di polvere, m 3
Numero di tubi di ingresso, pz.
Diametro condotto aria, mm
La massima distanza dalle macchine, m
Grado di purificazione dell'aria, %
Livello di rumore, dBa
Potenza motore ventilatore, kW
Dimensioni, mm
Peso (kg

FILTROCICLONE FCC

È destinato alla purificazione dell'aria dalle polveri grossolane, medie e finemente disperse generate nei seguenti processi tecnologici: molatura, taglio, tornitura, lavorazione di stampi di colata, sabbiatura e granigliatura, colata di materiali polverosi, ecc. Piccole dimensioni unite ad elevate prestazioni consentono di creare sulla base di sistemi di pulizia delle polveri locali in prossimità di sorgenti di polvere.
L'utilizzo di moderni materiali filtranti consente un'efficace purificazione dell'aria inquinata e il ritorno dell'aria purificata nell'area di lavoro.