Ellenállás-hegesztési elektródák anyagai és kivitelei. Alkatrészek csatlakoztatása ellenállásponthegesztéssel

A ponthegesztés az ellenálláshegesztés egy fajtája. Ezzel a módszerrel a fém olvadási hőmérsékletére melegítését hővel hajtják végre, amely akkor keletkezik, amikor az érintkezési helyükön keresztül nagy elektromos áram halad át egyik részről a másikra. Az áram áthaladásával egyidejűleg és egy ideig azután az alkatrészek összenyomódnak, ami a fém fűtött területeinek kölcsönös behatolását és összeolvadását eredményezi.

Az érintkezési ponthegesztés jellemzői: rövid hegesztési idő (0,1-től több másodpercig), nagy hegesztőáram (több mint 1000A), alacsony feszültség a hegesztőkörben (1-10V, általában 2-3V), jelentős erő összenyomja a hegesztési helyet (több tíztől több száz kg-ig), egy kis olvadási zóna.

A ponthegesztést leggyakrabban fémlemez munkadarabok átlapolásánál, ritkábban hegesztőpálcás anyagoknál alkalmazzák. Az általa hegesztett vastagságok tartománya néhány mikrométertől 2-3 cm-ig terjed, de leggyakrabban a hegesztett fém vastagsága tizedtől 5-6 mm-ig terjed.

A ponthegesztésen kívül más típusú ellenálláshegesztés is létezik (tomp, varrat stb.), de a ponthegesztés a legelterjedtebb. Az autóiparban, az építőiparban, a rádióelektronikában, a repülőgépgyártásban és sok más iparágban használják. Különösen a modern repülőgépek építése során több millió hegesztési pont keletkezik.

Megérdemelt népszerűség

A ponthegesztés iránti nagy kereslet számos előnyének köszönhető. Ezek közé tartozik: nincs szükség hegesztőanyagokra (elektródák, töltőanyagok, folyasztószerek stb.), kisebb maradék deformációk, a hegesztőgépekkel végzett munka egyszerűsége és kényelme, tiszta csatlakozások (gyakorlatilag nincs hegesztés), környezetbarátság, költséghatékonyság, érzékenység könnyű gépesítés és automatizálás, magas termelékenység. Az automatikus ponthegesztők percenként akár több száz hegesztési ciklust (hegesztési pontokat) is képesek végrehajtani.

A hátrányok közé tartozik a varrat tömítettségének hiánya és a feszültségkoncentráció a hegesztési ponton. Sőt, ez utóbbi speciális technológiai módszerekkel jelentősen csökkenthető, vagy akár ki is küszöbölhető.

Ellenállási ponthegesztési folyamatok sorrendje

A teljes ponthegesztési folyamat 3 szakaszra osztható.

• Az elektróda-alkatrész-alkatrész-elektróda lánc mikroérdességeinek plasztikus deformációját okozó alkatrészek összenyomódása.
• Az elektromos áram impulzusának bekapcsolása, ami a fém felmelegedéséhez, a csatlakozási zónában való megolvadásához és egy folyékony mag kialakulásához vezet. Ahogy halad az áram, a mag magassága és átmérője a maximális méretre nő. A kötések a fém folyékony fázisában jönnek létre. Ebben az esetben az érintkezési zóna képlékeny ülepedése a végső méretig folytatódik. Az alkatrészek összenyomása biztosítja a tömítőszalag kialakulását az olvadt mag körül, amely megakadályozza, hogy a fém kifröccsenjen a hegesztési zónából.
• Az áram kikapcsolása, a fém lehűlése és kristályosodása, befejezve az öntött mag képződésével. Lehűléskor a fém térfogata csökken, és maradó feszültségek keletkeznek. Ez utóbbiak nemkívánatos jelenségek, amelyek ellen különféle módon küzdenek. Az elektródákat összenyomó erő némi késleltetéssel felszabadul az áram kikapcsolása után. Ez biztosítja a szükséges feltételeket a fém jobb kristályosodásához. Egyes esetekben az ellenállási ponthegesztés végső szakaszában még a szorítóerő növelése is javasolt. Fémkovácsolást biztosít, kiküszöböli a varrat inhomogenitását és enyhíti a feszültséget.

A következő ciklusban minden megismétlődik.

Az ellenállási ponthegesztés alapvető paraméterei

Az ellenállás-ponthegesztés fő paraméterei: a hegesztőáram erőssége (I SV), impulzusának időtartama (t SV), az elektródák nyomóereje (F SV), a hegesztőáram ereje és alakja. az elektródák (R - gömb alakú, d E - lapos forma). A folyamat jobb áttekinthetősége érdekében ezeket a paramétereket cikogram formájában mutatjuk be, amely tükrözi időbeli változásukat.

Vannak kemény és lágy hegesztési módok. Az elsőt nagy áramerősség, az áramimpulzus rövid időtartama (a fém vastagságától függően 0,08-0,5 másodperc) és az elektródák nagy nyomóereje jellemzi. Nagy hővezető képességű réz- és alumíniumötvözetek, valamint erősen ötvözött acélok hegesztésére használják, hogy megőrizzék korrózióállóságukat.

Lágy üzemmódban a munkadarabok simábban melegednek viszonylag alacsony áramerősséggel. A hegesztési impulzus időtartama tizedtől néhány másodpercig terjed. A lágy módok az edzésre hajlamos acéloknál jelennek meg. Alapvetően a lágy módokat használják az otthoni ellenállás-ponthegesztéshez, mivel az eszközök teljesítménye ebben az esetben alacsonyabb lehet, mint a keményhegesztésnél.

Az elektródák méretei és alakja. Az elektródák segítségével a hegesztőgép közvetlen érintkezése a hegesztendő részekkel történik. Nemcsak árammal látják el a hegesztési zónát, hanem nyomóerőt is továbbítanak, és hőt is eltávolítanak. Az elektródák alakja, mérete és anyaga a ponthegesztőgépek legfontosabb paraméterei.

Alakjuktól függően az elektródákat egyenesre és alakra osztják. Az elsők a leggyakoribbak, olyan alkatrészek hegesztésére szolgálnak, amelyek lehetővé teszik az elektródák szabad hozzáférését a hegesztett területhez. Méreteiket a GOST 14111-90 szabvány szabványosítja, amely az elektróda rudak következő átmérőit határozza meg: 10, 13, 16, 20, 25, 32 és 40 mm.

A munkafelület alakja szerint vannak lapos és gömb alakú elektródák, melyeket átmérő (d) és sugár (R) jellemez. Az elektróda és a munkadarab érintkezési területe a d és R értékétől függ, ami befolyásolja az áramsűrűséget, a nyomást és a mag méretét. A gömb alakú felületű elektródák tartósabbak (több pontot tudnak készíteni az újraélezés előtt), és kevésbé érzékenyek a beszerelés során bekövetkező torzulásokra, mint a sík felületű elektródák. Ezért javasolt a gömbfelületű bilincsekben használt elektródák, valamint a nagy elhajlásokkal működő formázott elektródák gyártása. Könnyű ötvözetek (például alumínium, magnézium) hegesztésekor csak gömbfelületű elektródákat használnak. A sík felületű elektródák erre a célra történő használata túlzott bemélyedéseket és alámetszéseket eredményez a pontok felületén, valamint megnövekszik az alkatrészek közötti hézag hegesztés után. Az elektródák munkafelületének méreteit a hegesztendő fémek vastagságától függően választják ki. Megjegyzendő, hogy a gömbfelületű elektródák szinte minden ponthegesztési esetben használhatók, míg a sík felületű elektródák nagyon gyakran nem alkalmazhatók.

* - az új GOST-ban a 12 mm-es átmérő helyett 10 és 13 mm-t vezettek be.

Az elektródák leszálló részeinek (az elektromos tartóhoz csatlakoztatott helyeknek) biztosítaniuk kell az elektromos impulzus és a szorítóerő megbízható átvitelét. Gyakran kúp formájában készülnek, bár vannak más típusú csatlakozások is - hengeres felület vagy menet mentén.

Nagyon fontos az elektródák anyaga, amely meghatározza elektromos ellenállásukat, hővezető képességüket, hőállóságukat és mechanikai szilárdságukat magas hőmérsékleten. Működés közben az elektródák magas hőmérsékletre melegszenek fel. A termociklusos üzemmód a mechanikai változó terheléssel együtt az elektródák munkarészeinek fokozott kopását okozza, ami a csatlakozások minőségének romlását eredményezi. Annak érdekében, hogy az elektródák ellenálljanak a zord működési feltételeknek, speciális rézötvözetekből készülnek, amelyek hőállóak és magas elektromos és hővezető képességgel rendelkeznek. A tiszta réz elektródaként is képes működni, de alacsony a tartóssága, és a munkadarab gyakori újracsiszolását igényli.

Hegesztőáram erőssége. A hegesztőáram erőssége (I SV) a ponthegesztés egyik fő paramétere. Nemcsak a hegesztési zónában felszabaduló hőmennyiség függ tőle, hanem annak időbeli növekedésének gradiense is, pl. fűtési sebesség. A hegesztett mag méretei (d, h és h 1) szintén közvetlenül függnek az I SV-től, az I SV növekedésével arányosan nőnek.

Meg kell jegyezni, hogy a hegesztési zónán átfolyó áram (I SV) és a hegesztőgép szekunder körében folyó áram (I 2) különbözik egymástól - és minél nagyobb, annál kisebb a távolság a hegesztési pontok között. . Ennek oka a hegesztési zónán kívül áramló söntáram (Iw), beleértve a korábban kitöltött pontokat is. Így a készülék hegesztőáramkörében lévő áramnak nagyobbnak kell lennie, mint a hegesztőáram a söntáram mértékével:

I 2 = I NE + I w

A hegesztőáram erősségének meghatározásához különböző képleteket használhat, amelyek különböző kísérleti úton kapott tapasztalati együtthatókat tartalmaznak. Azokban az esetekben, amikor nem szükséges a hegesztőáram pontos meghatározása (ami leggyakrabban így van), annak értékét a különböző hegesztési módokhoz és anyagokhoz összeállított táblázatokból veszik.

A hegesztési idő növelése lehetővé teszi a hegesztést az ipari készülékeknél a táblázatban megadottaknál jóval alacsonyabb áramerősséggel.

Hegesztési idő. A hegesztési idő (tSW) az áramimpulzus időtartamára vonatkozik egy hegesztési pont végrehajtása során. Az áramerősséggel együtt meghatározza azt a hőmennyiséget, amely a csatlakozási területen szabadul fel, amikor elektromos áram halad át rajta.

A t SV növekedésével az alkatrészek behatolása nő, és az olvadt fémmag méretei (d, h és h 1) nőnek. Ezzel párhuzamosan fokozódik a hőelvonás az olvadási zónából, az alkatrészek és az elektródák felmelegednek, és a hő eloszlik a légkörbe. Egy bizonyos idő elérésekor olyan egyensúlyi állapot léphet fel, amelyben az összes betáplált energia kikerül a hegesztési zónából anélkül, hogy az alkatrészek behatolása és a mag mérete növekedne. Ezért a t SV növelése csak egy bizonyos pontig tanácsos.

A hegesztési impulzus időtartamának pontos kiszámításakor számos tényezőt kell figyelembe venni - az alkatrészek vastagságát és a hegesztési pont méretét, a hegesztendő fém olvadáspontját, folyáshatárát, hőfelhalmozási együtthatóját stb. Vannak összetett képletek tapasztalati függőséggel, amelyek szükség esetén számításokat végeznek.

A gyakorlatban a hegesztési időt leggyakrabban táblázatokból veszik, és szükség esetén az elfogadott értékeket egy vagy másik irányba módosítják, a kapott eredményektől függően.

Nyomóerő. A nyomóerő (F SV) az ellenállás-ponthegesztés számos folyamatát befolyásolja: a hézagban fellépő képlékeny alakváltozásokat, a hő felszabadulását és újraeloszlását, a fém lehűlését és kristályosodását a magban. Az FSW növekedésével a fém deformációja a hegesztési zónában nő, az áramsűrűség csökken, és az elektróda-rész-elektróda szakasz elektromos ellenállása csökken és stabilizálódik. Ha a mag méretei változatlanok maradnak, a hegesztett pontok szilárdsága a nyomóerő növekedésével növekszik.

Kemény körülmények között végzett hegesztéskor magasabb F SV értékeket használnak, mint a lágyhegesztésnél. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a merevség növekedésével az áramforrások ereje és az alkatrészek behatolása növekszik, ami olvadt fém fröccsenéséhez vezethet. A nagy nyomóerő pontosan ennek megakadályozására szolgál.

Mint már említettük, a hegesztési pont kovácsolása érdekében a feszültség enyhítése és a mag sűrűségének növelése érdekében az ellenállás-ponthegesztés technológiája bizonyos esetekben az elektromos impulzus kikapcsolása után a nyomóerő rövid távú növekedését biztosítja. . A ciklogram ebben az esetben így néz ki.

A legegyszerűbb, otthoni használatra szánt ellenállás-hegesztőgépek gyártása során kevés okunk van a paraméterek pontos kiszámítására. Az elektróda átmérőjére, a hegesztőáramra, a hegesztési időre és a nyomóerőre vonatkozó hozzávetőleges értékek számos forrásból elérhető táblázatokból vehetők. Csak meg kell értenie, hogy a táblázatokban szereplő adatok némileg túlbecsültek (vagy alulbecsültek, ha figyelembe vesszük a hegesztési időt), összehasonlítva az otthoni eszközökhöz megfelelőkkel, ahol általában lágy módokat használnak.

Alkatrészek előkészítése hegesztéshez

Az alkatrészek felületét az alkatrészek érintkezési területén és az elektródákkal való érintkezés helyén megtisztítják az oxidoktól és egyéb szennyeződésektől. Ha a tisztítás nem megfelelő, az áramveszteségek nőnek, a csatlakozások minősége romlik és az elektródák kopása nő. Az ellenállásponthegesztési technológiában homokfúvást, csiszolókorongokat és fémkeféket használnak a felület tisztítására, valamint speciális megoldásokban maratást.

Az alumínium- és magnéziumötvözetekből készült alkatrészek felületi minőségével szemben magas követelményeket támasztanak. A felület hegesztésre való előkészítésének célja, hogy a fém károsítása nélkül távolítsa el a viszonylag vastag, nagy és egyenetlen elektromos ellenállású oxidréteget.

Ponthegesztő berendezések

A meglévő ponthegesztőgép-típusok közötti különbségeket főként a hegesztőáram típusa és impulzusának alakja határozza meg, amelyeket az erősáramú elektromos áramköreik állítanak elő. Ezen paraméterek szerint az ellenállás-ponthegesztő berendezéseket a következő típusokra osztják:

• AC hegesztőgépek;
• alacsony frekvenciájú ponthegesztő gépek;
• kondenzátor típusú gépek;
• DC hegesztőgépek.

Mindegyik ilyen típusú gépnek megvannak a maga előnyei és hátrányai technológiai, műszaki és gazdasági szempontból. A legszélesebb körben használt gépek az AC hegesztőgépek.

AC ellenállás ponthegesztő gépek. Az AC ponthegesztő gépek sematikus diagramja az alábbi ábrán látható.

A hegesztéshez szükséges feszültséget a hálózati feszültségből (220/380V) képezik egy hegesztőtranszformátor (TS) segítségével. A tirisztoros modul (CT) biztosítja a transzformátor primer tekercsének a tápfeszültségre való csatlakoztatását a szükséges ideig, hogy hegesztőimpulzus alakuljon ki. A modul segítségével nem csak a hegesztési idő időtartamát szabályozhatja, hanem a tirisztorok nyitási szögének változtatásával a szállított impulzus alakját is szabályozhatja.

Ha az elsődleges tekercs nem egy, hanem több tekercsből készül, akkor különböző kombinációkban összekapcsolva megváltoztathatja az átalakítási arányt, és a szekunder tekercs kimeneti feszültségének és hegesztőáramának különböző értékeit kapja meg.

A teljesítménytranszformátoron és a tirisztoros modulon kívül a váltakozó áramú ellenállású ponthegesztőgépek vezérlőberendezésekkel is rendelkeznek - tápegység a vezérlőrendszerhez (leléptető transzformátor), relék, logikai vezérlők, vezérlőpanelek stb.

Kondenzátor hegesztés. A kondenzátorhegesztés lényege, hogy az elektromos energia eleinte viszonylag lassan halmozódik fel a kondenzátorban töltéskor, majd nagyon gyorsan elfogy, nagy áramimpulzust generálva. Ez lehetővé teszi, hogy a hegesztést a hagyományos ponthegesztőkhöz képest kevesebb hálózati energiafogyasztás mellett végezze el.

Ezen a fő előnyön kívül a kondenzátorhegesztésnek más is van. Ezzel állandó, szabályozott energiafelhasználás (a kondenzátorban felhalmozódott) hegesztett kötésenként, ami biztosítja az eredmény stabilitását.

A hegesztés nagyon rövid idő alatt (század, sőt ezredmásodperc) megtörténik. Ez koncentrált hőleadást eredményez, és minimalizálja a hő által érintett zónát. Ez utóbbi előnye lehetővé teszi nagy elektromos és hővezető képességű fémek (réz- és alumíniumötvözetek, ezüst stb.), valamint élesen eltérő hőfizikai tulajdonságú anyagok hegesztésére.

A merev kondenzátoros mikrohegesztést az elektronikai iparban használják.

A kondenzátorokban tárolt energia mennyisége a következő képlettel számítható ki:

W = C U 2 /2

ahol C a kondenzátor kapacitása, F; W - energia, W; U a töltési feszültség, V. A töltőáramkör ellenállásértékének változtatásával a töltési idő, a töltőáram és a hálózatról fogyasztott teljesítmény szabályozható.

Ellenállási ponthegesztés hibái

Kiváló minőségben a ponthegesztés nagy szilárdságú, és hosszú élettartamot biztosít a termék működéséhez. Ha a többpontos, többsoros ponthegesztéssel összekötött szerkezetek megsemmisülnek, a roncsolás általában az alapfém mentén történik, nem pedig a hegesztett pontokon.

A hegesztés minősége a megszerzett tapasztalatoktól függ, ami főként az áramimpulzus szükséges időtartamának megőrzésén múlik, a hegesztési pont vizuális (szín szerinti) megfigyelése alapján.

A helyesen kivitelezett hegesztési pont a hézag közepén helyezkedik el, az öntött mag mérete optimális, nem tartalmaz pórusokat és zárványokat, nem tartalmaz külső vagy belső fröccsenéseket és repedéseket, és nem hoz létre nagy feszültségkoncentrációkat. Ha húzóerőt alkalmazunk, a szerkezet tönkremenetele nem az öntött mag, hanem az alapfém mentén történik.

A ponthegesztési hibák három típusra oszthatók:

• az öntött zóna méreteinek eltérései az optimálistól, a mag elmozdulása az alkatrészek illesztéséhez vagy az elektródák helyzetéhez képest;
• a fém folytonosság megsértése a csatlakozási zónában;
• a hegesztési pont vagy a vele szomszédos területek fém tulajdonságainak (mechanikai, korróziógátló stb.) változása.

A legveszélyesebb hibának az öntött zóna hiánya (az áthatolás hiánya „ragasztó” formájában) tekinthető, amelyben a termék kis statikus terhelés mellett is ellenáll a terhelésnek, de a termék hatására megsemmisül. változó terhelés és hőmérséklet-ingadozás.

A csatlakozás szilárdsága akkor is csökken, ha az elektródákon nagy horpadások keletkeznek, az átfedés szélén törések és repedések, valamint fémfröccsenések keletkeznek. Az öntött zóna felszínre kerülése következtében a termékek korróziógátló tulajdonságai (ha vannak) csökkennek.

A behatolás hiánya, teljes vagy részleges, az öntött mag méretei nem megfelelőek. Lehetséges okok: alacsony a hegesztőáram, túl nagy a nyomóerő, az elektródák munkafelülete elhasználódott. Az elégtelen hegesztőáramot nemcsak a gép szekunder áramkörében lévő alacsony értéke okozhatja, hanem az is, hogy az elektróda hozzáér a profil függőleges falaihoz, vagy a hegesztési pontok közötti túlságosan szűk távolság, ami nagy söntáramhoz vezet.

A hiba észlelése külső vizsgálattal, az alkatrészek éleinek lyukasztóval történő felemelésével, ultrahangos és sugárzó műszerekkel történik a hegesztési minőség ellenőrzésére.

Külső repedések. Okok: túl nagy hegesztőáram, elégtelen nyomóerő, kovácsolóerő hiánya, az alkatrészek és/vagy elektródák szennyezett felülete, ami az alkatrészek érintkezési ellenállásának növekedéséhez és a hegesztési hőmérsékleti rendszer megsértéséhez vezet.

A hiba szabad szemmel vagy nagyítóval is észlelhető. A kapilláris diagnosztika hatékony.

Szakadások az ölében. Ennek a hibának az oka általában egy - a hegesztési pont túl közel van az alkatrész széléhez (nem elegendő átfedés).

Külső vizsgálattal észlelhető - nagyítóval vagy szabad szemmel.

Mély horpadások az elektródán. Lehetséges okok: az elektróda munkarészének túl kicsi mérete (átmérője vagy sugara), túl nagy kovácsolóerő, helytelenül felszerelt elektródák, túl nagy az öntési terület mérete. Ez utóbbi a hegesztőáram vagy az impulzus időtartamának túllépésének következménye lehet.

Belső fröccsenés (olvadt fém kiszabadulása az alkatrészek közötti résbe). Okok: az áram megengedett értékeit vagy a hegesztési impulzus időtartamát túllépik - túl nagy olvadt fém zóna keletkezett. A nyomóerő alacsony – nem jött létre megbízható tömítőszalag a mag körül, vagy légzsák keletkezett a magban, ami miatt az olvadt fém kifolyik a résbe. Az elektródák helytelenül vannak felszerelve (rosszul vannak beállítva vagy ferdén).

Ultrahangos vagy radiográfiás vizsgálati módszerekkel vagy külső vizsgálattal határozható meg (a fröccsenés miatt rés keletkezhet az alkatrészek között).

Külső fröccsenés (fém jön ki az alkatrész felületére). Lehetséges okok: áramimpulzus bekapcsolása, amikor az elektródák nincsenek összenyomva, túl nagy a hegesztőáram vagy az impulzus időtartama, nem elegendő a kompressziós erő, az elektródák eltolódása az alkatrészekhez képest, a fémfelület szennyeződése. Az utolsó két ok egyenetlen áramsűrűséghez és az alkatrész felületének megolvadásához vezet.

Külső vizsgálat határozza meg.

Belső repedések és üregek. Okok: Az áram vagy az impulzus időtartama túl magas. Az elektródák vagy alkatrészek felülete szennyezett. Alacsony nyomóerő. Hiányzó, késői vagy elégtelen kovácsolóerő.

A fém lehűlése és kristályosodása során zsugorodási üregek léphetnek fel. Előfordulásuk megelőzése érdekében a mag lehűlésekor növelni kell a nyomóerőt és kovácsolási kompressziót kell alkalmazni. A hibákat radiográfiás vagy ultrahangos vizsgálati módszerekkel észlelik.

Az öntött mag rosszul illeszkedik vagy szabálytalan alakú. Lehetséges okok: az elektródák helytelenül vannak felszerelve, az alkatrészek felülete nincs megtisztítva.

A hibákat radiográfiás vagy ultrahangos vizsgálati módszerekkel észlelik.

Átégés. Okok: rés jelenléte az összeszerelt alkatrészekben, az alkatrészek vagy elektródák felületének szennyeződése, az elektródák hiánya vagy alacsony nyomóereje az áramimpulzus során. Az átégés elkerülése érdekében az áramot csak a teljes nyomóerő alkalmazása után szabad alkalmazni. Külső vizsgálat határozza meg.

Hibák javítása. A hibák kijavításának módja azok természetétől függ. A legegyszerűbb az ismételt ponthegesztés vagy egyéb hegesztés. Javasoljuk, hogy a hibás területet kivágja vagy kifúrja.

Ha a hegesztés nem lehetséges (az alkatrész melegítésének nemkívánatossága vagy megengedhetetlensége miatt), a hibás hegesztési pont helyett a hegesztési hely kifúrásával szegecset helyezhet el. Más korrekciós módszereket is alkalmaznak - a felület tisztítását külső fröccsenések esetén, hőkezelést a feszültség enyhítésére, egyengetést és kovácsolást, ha a teljes termék deformálódik.

Az oldal tartalmának használatakor aktív linkeket kell elhelyeznie erre az oldalra, amelyek láthatók a felhasználók és a keresőrobotok számára.

Az érintkező hegesztésre szánt elektródák fémrudakból készülnek, amelyek átmérője 12-40 mm. Munkafelületük lapos vagy gömb alakú. Ahhoz, hogy a munkadarabokat egy meglehetősen összetett szerkezetbe kössék, olyan elektródákat használnak, amelyek eltolt felülettel rendelkeznek - az úgynevezett cipőtermékek. Az ilyen termékeket egy speciális szárral rögzítik, amelynek kúpja 1:10 vagy 1:5.

Az értékesítésben olyan elektródákat is találhat, amelyek hengeres felülettel rendelkeznek, aminek köszönhetően speciális szerkezetekben, kúpos menettel rögzítik őket. Rajtuk kívül a termékeket cserélhető munkarésszel gyártják - szabványos hollandi anyával vagy egyszerűen préselve szerelik fel a kúpra.

A dombornyomású ellenállás-hegesztéshez használt elektródák alakja közvetlenül függ a csatlakozás módjától és a termék végső alakjától. A legtöbb esetben az adott elektróda munkafelületének mérete nem játszik különösebb szerepet. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy az érintkezési felület és a kiválasztott hegesztőáram közvetlenül függ attól, hogy a munkadarabok milyen alakúak lesznek az érintkezési pontokon.

Vannak elektródák is a nagyon összetett domborzatú elemek összekapcsolására. A varróberendezések olyan termékeket használnak, amelyek lapos munkafelületű lemezek. Sőt, ezeknek a termékeknek akár aszimmetrikus ferde is lehet. Az ilyen korongokat furnérozással vagy préseléssel rögzítik a berendezéshez.

Magukban az elektródákban vannak bizonyos üregek, amelyeken keresztül a hűtőfolyadék kering a hegesztési folyamat során. Az ellenállás-ponthegesztés elektródái tömörek, ezért ebben az esetben az úgynevezett külső hűtést alkalmazzák.

Az elektróda anyagának minimális elhasználódása érdekében a görgőt cserélhetővé kell tenni. Maga az elektróda speciális fém, például réz alapú ötvözetből készül. Az eredmény egy olyan termék, amely gyakorlatilag nem ellenáll az elektromos áramnak, kiváló hővezető, és még meglehetősen magas hőmérsékletnek is ellenáll. Ezen túlmenően, amikor forró, ez az elektróda megőrzi eredeti keménységét, és a munkadarab fémmel való kölcsönhatása minimális lesz.

Az ellenállás-hegesztő berendezések típusai

Ennek a technológiának a fő jellemzője a munkadarabok összekapcsolása a teljes területen. Az optimális melegítést a hegesztőgép segítségével történő visszafolyatás biztosítja. Egyes esetekben azonban fűtést alkalmaznak az alkatrész elektromos áram áthaladásával szembeni ellenállása miatt.

Az ellenállási ponthegesztés történhet fémolvasztással vagy az eljárás ezen technológiai jellemzője nélkül is. Ellenállás-hegesztéssel 1-19 mm-es keresztmetszetű fémelemek köthetők össze, és a legtöbb esetben ellenálláshegesztést alkalmaznak, mivel az elektródaanyag-felhasználás lényegesen kisebb lesz, a végső csatlakozás pedig sokkal több. tartós. Ezt a hegesztést meglehetősen precíz munkavégzéskor használják, például sínek gyártása során vasúti pálya létrehozásához.

Az ellenállási ponthegesztés jellemzői

Ez a technológia kiválóan alkalmas fémelemek összekapcsolására, és ezeken a munkadarabokon egy és több ponton is megtörténik a csatlakozás. Rendkívül népszerű nemcsak az iparban (különösen a mezőgazdaságban, a repülőgépgyártásban, az autószállításban és így tovább), hanem a mindennapi életben is.

Ennek a módszernek a működési elve meglehetősen egyszerű: az egymással közvetlenül érintkező részeken áthaladó elektromos áram nagyon felmelegíti az éleket. A melegítés olyan erős, hogy a fém gyorsan olvadni kezd, és a munkadarabok azonnal jelentős erővel összenyomódnak. Ennek eredményeként hegesztett kötés jön létre.

Az ennek a technológiának a használatára tervezett berendezéseket lemezek, rudak és egyéb fémtermékek összekapcsolására tervezték. Ennek a módszernek a fő előnyei a következők:

• A hagyományos értelemben vett hegesztett kötés hiánya;
• Nincs szükség töltőanyag, gáz vagy folyasztószer használatára;
• A berendezés használata nagyon egyszerű;
• A munka sebessége meglehetősen magas.

Ennek a módszernek a fő és egyetlen hátránya, hogy a varrás teljesen feloldatlan.

Miből készülnek az ellenálláshegesztés elektródái?

Az anyagot, amelyből az elektródák készülnek, a termék működési feltételeitől függően választják ki. Érdemes megjegyezni, hogy az elektródáknak ellenállniuk kell a kompressziónak, a hőmérséklet-változásoknak, a magas hőmérsékletnek való kitettségnek és a feszültségnek, amely magában az elektródában keletkezik, amely komoly terhelésnek van kitéve.

Ahhoz, hogy a termékek a legjobb minőségűek legyenek, szükséges, hogy az elektróda megőrizze munkafelületének eredeti formáját, amely közvetlenül érintkezik a csatlakoztatandó részekkel. Ennek a fogyóanyagnak az olvadása felgyorsítja a kopását.

Általában a rezet veszik fő elemnek, és más elemeket is hozzáadnak hozzá - magnéziumot, kadmiumot, ezüstöt, bórt és így tovább. Az eredmény egy olyan anyag, amely kiválóan ellenáll a nagyon súlyos fizikai igénybevételnek is. A wolfram vagy molibdén bevonatú elektródák gyakorlatilag nem kopnak el működés közben, ezért a közelmúltban a legnagyobb népszerűségre tettek szert. Nem használhatók azonban alumíniumból és más, puha szerkezetű anyagokból készült termékek hegesztésére.

Az ellenálláshegesztéshez használt elektródákat úgy tervezték, hogy árammal látják el az elemeket, összenyomják azokat és eltávolítsák a keletkező hőt. Ez a rész az egyik legfontosabb a berendezésben, mivel az egység feldolgozási képessége az alakjától függ. Az elektróda stabilitása határozza meg a hegesztés minőségét és a folyamatos működés időtartamát. Az elektródák lehetnek formásak vagy egyenesek. A közvetlen típusú elemek gyártását a GOST 14111–77 szabvány szabályozza.

Az alakos részekre jellemző, hogy tengelyük a kúphoz (ülőfelülethez) képest el van tolva. Nehezen elérhető szerelvények és összetett formájú elemek hegesztésére szolgálnak.

Tervezési jellemzők

Az ellenállás-hegesztésre szánt elektródák egy hengeres részt, egy munkarészt és egy leszálló részt tartalmaznak. Az elem belső üregében van egy speciális csatorna, amely az elektromos tartót lehűtő víz ellátására szolgál.

A munkarész gömb alakú vagy lapos felületű. Átmérőjét a feldolgozott termékek vastagságának és a felhasznált anyagnak megfelelően választják ki. Az elektróda szilárdságát a középső rész biztosítja.

A leszállórésznek kúpos alakúnak kell lennie, hogy az alkatrész biztonságosan rögzítve legyen az elektromos tartóban. Feldolgozása legalább 7-es tisztasági osztályú.

Az egyedi alkatrész tulajdonságait a távolság befolyásolja a hűtőcsatorna aljától a munkaperemig: élettartam, stabilitás stb. Ha ez a távolság kicsi, akkor az elem sokkal hatékonyabban hűt, de sokkal kisebb számú utánköszörülést tud ellenállni.

A molibdén és volfrám alapú betéteket rézrészek belsejébe helyezik. Az így készült termékek eloxált vagy horganyzott acél hegesztésére szolgálnak.

Gyártási anyagok

Az elektródák stabilitása az elemek azon képessége, hogy ne veszítsék el alakjukat és méretüket, valamint ellenállnak a hegesztett elemekről és elektródákról történő anyagátvitelnek. Ezt a mutatót a hegesztőelektróda anyaga és kialakítása, valamint a működési feltételek és üzemmód határozza meg. Az alkatrészek kopása a munkaszerszám jellemzőitől függ (a munkafelület szöge, átmérője, anyaga stb.). Olvadás, túlmelegedés, oxidáció az elektróda korrozív és/vagy nedves környezetben történő működése során, elmozdulás vagy elmozdulás, kompressziós deformáció és egyéb tényezők jelentősen növelik a munkaelemek kopását.

A szerszám anyagát a következő szabályok szerint kell kiválasztani:

1. Elektromos vezetőképességének a tiszta rézével összehasonlíthatónak kell lennie;
2. Hatékony hővezető képesség;
3. Magas fokú mechanikai ellenállás;
4. Könnyen feldolgozható vágással vagy nagy nyomással;
5. Ellenállás a ciklikus fűtéssel szemben.

A 100%-os rézhez képest ötvözetei jobban ellenállnak a mechanikai terhelésnek, ezért az ilyen termékekhez rézötvözeteket használnak. Egy termék cinkkel, berilliummal, krómmal, magnéziummal, cirkóniummal való ötvözése nem csökkenti az elektromos vezetőképességet, de jelentősen növeli a szilárdságot, a szilícium, a vas és a nikkel pedig növeli a keménységét.

Választás

A ponthegesztéshez megfelelő elektródák kiválasztása során különös figyelmet kell fordítani a termék munkaelemének méretére és alakjára. Figyelembe kell vennie a feldolgozott anyag jellemzőit, vastagságát, a hegesztőegységek alakját és a hegesztési módot is.

Az ellenálláshegesztő szerszámok különböző munkafelületekkel rendelkeznek:

1. Lakás;
2. Gömbölyű.

A gömb alakú munkafelületű termékek nem különösebben érzékenyek a ferde vágásokra, ezért gyakran használják függesztett és sugárirányú telepítésekhez, valamint alakos elektródákhoz. Az Orosz Föderáció gyártói ezt az elektródatípust ajánlják könnyű ötvözetek feldolgozásához, mivel segítenek megelőzni az alámetszések és horpadások megjelenését a ponthegesztés során. Ez a probléma azonban akkor is megelőzhető, ha megnövelt végű lapos elektródákat használ. A zsanérokkal felszerelt elektródák pedig akár a gömb alakú elektródákat is helyettesíthetik, de olyan fémlemezek hegesztésére ajánlottak, amelyek vastagsága nem haladja meg a másfél millimétert.

A munkaelem méretei A szerszámokat a feldolgozott anyagok típusának és vastagságának megfelelően választják ki. A francia ARO cég szakértői által végzett tanulmány eredményei azt mutatták, hogy a szükséges átmérőt a következő képlettel lehet kiszámítani:

del = 3 mm + 2t, ahol „t” a hegesztendő lemezek vastagsága.

Nehezebb kiszámítani a szükséges szerszámátmérőt, ha a lemezek vastagsága nem egyenlő, különböző típusú anyagokat hegesztenek, és egy egész elemcsomagot hegesztenek. Nyilvánvaló, hogy a különböző vastagságú részekkel való munkavégzéshez a termék átmérőjét a legvékonyabb fémlemezhez képest kell kiválasztani.

Egy elemkészlet hegesztésekor az átmérőt a külső elemek vastagsága alapján kell kiválasztani. Különböző típusú hegesztőanyagoknál a minimális elektromos ellenállású fémötvözet a legkevesebb behatolást. Ebben az esetben fokozott hővezető képességű anyagból készült eszközt kell használni.

Az elektródák megfelelő gondozása nélkül az elektródák nagy tartóssága és a hegesztett pontkötések megfelelő minősége lehetetlen. A hegesztő munkaidejének 3-10%-át az elektródák karbantartására fordítják. Az elektródák megfelelő gondozása lehetővé teszi egy pár elektróda 30...100 ezer hegesztési pont elvégzését, miközben az elektródaötvözet fogyasztása ezer hegesztési pontonként mindössze 5...20 g.

A pontozógépek elektródáinak gondozása két műveletből áll - az elektródák közvetlenül a gépen történő csupaszítása és az eltávolított elektróda újratöltése esztergagépen vagy speciális gépen.

A csupaszítás gyakorisága elsősorban a hegesztendő anyagtól függ. A jól előkészített felületű acél hegesztésénél bizonyos esetekben tisztítás nélkül is megtehető, máskor több száz pont hegesztése után történik a szükséges tisztítás. Alumíniumötvözetek hegesztésekor 30...60 ponton szükséges az elektródák tisztítása, ellenkező esetben az elektródafém elkezd a hegesztendő fémhez tapadni, ami megzavarja a hegesztési folyamatot és rontja a hegesztett kötés korrózióállóságát is. Ugyanez a jelenség figyelhető meg más alacsony olvadáspontú anyagok, például magnézium hegesztésénél is.

A csupaszítást úgy kell elvégezni, hogy tiszta elektródafelületet kapjunk anélkül, hogy nagy mennyiségű fémet eltávolítanánk. Ennek a műveletnek az egyszerűsítésére és a munkakörülmények megkönnyítésére az elektródák eltávolításakor speciális eszközöket használnak.

A legegyszerűbb eszköz az ábrán látható. 1. Ez egy spatula kétoldalas mélyedésekkel, amelybe csiszolópapírt helyeznek. A spatula az összenyomott elektródák közé kerül, és az elektródák tengelye körül elforgatva megtisztítja azok érintkezési felületeit.

Rizs. 1. Eszköz az elektródák kézi eltávolításához:

1 - bőr; 2 - gömb alakú mélyedés.

Ilyen spatula helyett használhat acéllemezt a lapos érintkezési felületű elektródák tisztításához, vagy egy gumidarabot a gömb alakú munkafelületű elektródák tisztításához. A lapos érintkezési felületű elektródákat egyidejűleg vagy váltakozva, gömb alakú érintkezési felülettel - egyidejűleg, kis nyomóerővel - csupaszítják. Tisztítás után a csiszolópor nyomait száraz ruhával távolítsa el.

Az elektródák érintkezési felületének tisztítási folyamatának gépesítésének vágya elektromos vagy pneumatikus hajtású eszközök létrehozásához vezetett. ábrán. A 2. ábra egy pneumatikus gépet mutat be elektródák eltávolítására.

Rizs. 2. Szögpneumatikus elektródacsupaszító gép

Az érintkezési felület tisztításának szükségességét vizuálisan, a hegesztendő termék felületének állapota határozza meg, de ismeretes, hogy speciális eszközökkel próbálják meghatározni a tisztítás pillanatát.

A szoftveres vezérlés segítségével nem csak a hegesztendő egység, a hegesztőáram és a hegesztési idő beállítása, hanem az elektródák csupaszításának szükségességéről is jelzést ad.

Javasoljuk, hogy az elektródák csupaszításának pillanatát úgy határozzuk meg, hogy összehasonlítjuk az elektróda érintkezési felületéről visszaverődő fénysugár fényességét a szabvány felületéről visszavert sugár fényességével. Ez a módszer lehetővé teszi a hegesztési folyamat leállítását egy jel hatására, amelynek nagysága megnő, ha az elektróda munkafelülete szennyeződik.

Az elhasználódott elektróda munkarészének újratöltése az eredeti alak visszaállítása érdekében többféleképpen is elvégezhető. A legrosszabb minőség a finom reszelővel való töltelék. Erre a célra speciális utántöltők használata javasolt. Az ábrán látható egy példa a kézi utántöltésre. 3.

Rizs. 3. Kézi elektróda utántöltés:

1 - test; 2 - csavarok. 3 - metszőfogak; 4 - fogantyú.

Javasoljuk továbbá speciális, szármaróval felszerelt pneumatikus utántöltők használatát, amelyek vágórészének profilja megfelel az elektróda munkarészének profiljának. Egy speciális vágót helyeznek be a hagyományos kézi fúró tokmányába, és lehetővé teszi az elektróda munkarészének kúpos és lapos felületének egyidejű feldolgozását.

Az elektródák befűzésének jó módja, ha felfűzi őket esztergagépekre, és sablon segítségével ellenőrizzük a méreteket.

Nagyszámú újratöltendő elektróda esetén célszerű speciális gépeket használni, mint pl

Az elektródák gyors, sérülésmentes cseréje érdekében kulcsrakész lapos elektródák vagy speciális lehúzók használata javasolt.

A legegyszerűbb lehúzó (4. ábra) egy speciális kialakítású csavarbilincs.

Rizs. 4. A legegyszerűbb kivitelű lehúzó:

1 - test; 2 - meghal; 3 - szorítócsavar.

Az elhasználódott elektródák helyreállítása ponthegesztéshez korábban nem volt gyakorlat. A közelmúltban kifejlesztettek egy technológiát a ponthegesztőgépek elektródáinak ívfelülettel történő helyreállítására. A helyreállított elektródák keménysége, elektromos vezetőképessége és tartóssága megfelel a rudakból készült elektródák tulajdonságainak. Az elektróda-helyreállítási módszer csak egy többpontos gépnél felületkezeléssel akár 500 kg bronz megtakarítását teszi lehetővé évente.

A védőgázas környezetben (hélium vagy argon) végzett hegesztéshez wolframelektródák szükségesek, amelyek nem fogyaszthatóak. Tűzállóságának köszönhetően a wolframelektróda ellenáll a magas hőmérsékletnek és a hosszú folyamatos élettartamnak. Jelenleg ez a hegesztőanyag meglehetősen kiterjedt osztályozással rendelkezik, ahol meglehetősen nagy számú típus létezik, márka szerint osztva.

Volfrámelektródák jelölése és jellemzői

A volfrámelektródák jelölését nemzetközi szabványok határozzák meg. Ezért könnyen kiválaszthatja őket a kívánt célra bármely országban, függetlenül attól, hogy hol tartózkodik. Ez a jelölés tükrözi mind a választott elektróda típusát, mind annak kémiai összetételét.

A jelölés a „W” betűvel kezdődik, amely magát a wolframot jelenti. Tiszta formában a fém jelen van a termékben, de az ilyen elektróda jellemzői nem túl magasak, mert túlságosan tűzálló. Az ötvöző adalékok javítják a hegesztési minőséget.

• A tiszta wolfram rudat "WP" jelöléssel látják el. A rúd hegye zöld. Elmondhatjuk, hogy az alumínium és réz váltakozó árammal történő hegesztésére szolgáló volfrámelektródák kategóriájába tartozik. Az ötvözet volfrámtartalma nem kevesebb, mint 99,5%. Hátránya: a hőterhelés korlátai. Ezért a „WP” volfrámelektróda (vége) labda formájában van kiélezve.
• "C" cérium-oxid. Szürke hegyű rúd. Ez az adalék, amely lehetővé teszi az elektróda használatát bármilyen típusú (egyenes vagy váltakozó) árammal történő munkavégzés során, és stabil ívet tart fenn alacsony áramerősség mellett is. Tartalom - 2%. A cérium egyébként az egyetlen nem radioaktív anyag a ritkaföldfémek sorozatából.
• "T" - tórium-dioxid. Piros hegyű rúd. Az ilyen elektródákat színesfémek, gyengén ötvözött és szénacélok, valamint rozsdamentes acélok hegesztésére használják. Ez egy általánosan használt elektróda az argonhegesztés során. Egy hátránya van - a tórium radioaktivitása, ezért ajánlott a hegesztést nyílt területeken és jól szellőző helyiségekben végezni. A hegesztőnek be kell tartania a biztonsági óvintézkedéseket. Vegye figyelembe, hogy az argon ívhegesztéshez használt tóriumos volfrámelektródák a legnagyobb áramerősségen is jól megtartják alakjukat. Még a „WP” márka (tiszta volfrám) sem képes megbirkózni az ilyen terhelésekkel. Tartalom - 2%.
• "Y" - ittrium-dioxid. Sötétkék hegyű rúd. Általában kritikus szerkezetek hegesztésére szolgál különböző fémekből: titánból, rézből, rozsdamentes acélból, szénből és gyengén ötvözött acélokból. A munkát csak egyenárammal végezzük (egyenes polaritás). Az ittrium-adalékanyag növeli a katódfolt stabilitását magának az elektródának a végén. Pontosan ez az oka annak, hogy meglehetősen széles hegesztőáram-tartományban tud működni. Tartalom - 2%.
• "Z" - cirkónium-oxid. Fehér hegyű rúd. Alumínium és réz váltóáramú argonhegesztésére használják. Az ilyen típusú elektróda nagyon stabil ívet biztosít. Ugyanakkor az elem meglehetősen igényes a hegesztési kötés tisztaságára vonatkozóan. Tartalom – 0,8%.
• "L" - lantán-oxid. Itt két pozíció van: WL-15 és WL-20. Az első rúd hegye arany, a másodiké kék. A volfrámelektródával történő hegesztés lantán-oxid hozzáadásával lehetővé teszi mind a váltakozó, mind az egyenáram használatát. Tegyük még hozzá az ív indításának egyszerűségét (első és újragyújtáskor), ennek a típusnak a rúd végén a legkevesebb kopása, stabil ív a legmagasabb áramszinteken, kicsi az átégési hajlam és a terhelés - teherbírása kétszer akkora, mint egy tiszta volfrámrúdé. A lantán-oxid-tartalom a WL-15-ben 1,5%, a WL-20-ban pedig 2%.

A digitális jelölés osztályozása a következő. A betűk utáni első számok az ötvözetben lévő ötvöző adalékanyagok tartalmát jelzik. A második számcsoport, amelyet kötőjellel választunk el az elsőtől, a volfrámrúd hossza. A leggyakoribb méret a 175 mm. De a piacon találhatunk 50 mm-es hosszokat is, 75 és 150. Például a WL-15-75 egy lantán-oxiddal ellátott elektróda, amely 1,5% adalékot tartalmaz. Rúd hossza - 75 mm. A hegye aranyszínű.

Módszerek a wolframelektródák élezésére

A volfrámelektródák élezése a megfelelően végrehajtott hegesztési folyamat legfontosabb eleme. Ezért minden argonkörnyezetben végzett hegesztéssel foglalkozó hegesztő nagyon óvatosan végzi ezt a műveletet. A csúcs formája határozza meg, hogy az elektródáról a két hegesztett fémre átadott energia milyen helyesen oszlik el, és mekkora lesz az ívnyomás. A hegesztési behatolási zóna alakja és mérete, és ennek megfelelően szélessége és mélysége ettől a két paramétertől függ.

Figyelem! Az élezés paramétereit és alakját az alkalmazott elektróda típusa és a két hegesztendő fém munkadarab paraméterei alapján választjuk ki.

• A WP, WL elektródák munkavége egy gömb (golyó).
• A WT-n konvexitást is csinálnak, de kicsi a sugara. Inkább egyszerűen az elektróda kerekségét jelzik.
• A többi típus kúpra van kihegyezve.

Alumínium kötés hegesztésekor egy gömb képződik az elektródán. Ezért alumínium hegesztésénél nincs szükség az elektróda élezésére.

Milyen élezési hibák mihez vezethetnek?

• Az élezési szélesség nagyon eltér a normától, azaz lehet nagyon széles vagy nagyon keskeny. Ebben az esetben a hegesztési varrat meghibásodásának valószínűsége jelentősen megnő.
• Ha aszimmetrikus élezést végeznek, akkor ez garantálja a hegesztési ív elhajlását az egyik oldalra.
• Az élezési szög túl éles - az elektróda élettartama csökken.
• Az élezési szög túl tompa - a hegesztési varrat behatolási mélysége csökken.
• A csiszolószerszám által hagyott nyomok nem a rúd tengelye mentén helyezkednek el. Olyan hatást érhet el, mint az ívvándorlás. Vagyis a hegesztett ív stabil és egyenletes égése megszakad.

Egyébként van egy egyszerű képlet, amely meghatározza az élesített terület hosszát. Ez egyenlő a rúd átmérőjének 2,5-ös állandó tényezővel való szorzatával. Van egy táblázat is, amely jelzi az elektródák átmérőjének és az élezett vég hosszának arányát.

A wolfram rúd végét keresztben kell hegyezni, mint egy ceruzát. Élesítheti elektromos csiszolópapírral vagy darálóval. A fém egyenletes eltávolítása érdekében az élezési területen rögzítheti a rudat a fúrótokmányban. És forgassa alacsony fordulatszámon az elektromos kéziszerszámot.

Jelenleg a speciális elektromos berendezések gyártói kínálnak egy gépet a nem fogyó wolframelektródák élezésére. Kényelmes és pontos lehetőség a kiváló minőségű élezéshez. A gép a következőket tartalmazza:

• Gyémánt lemez.
• Szűrő porgyűjtéshez.
• A munkatengely fordulatszámának beállítása.
• Az élezési szög beállítása. Ez a paraméter 15-180° között változik.

Az optimális élezési szög megtalálására irányuló kutatások folyamatosan zajlanak. Az egyik kutatóintézet végzett egy tesztet, ahol egy WL volfrámelektródát teszteltek a hegesztés minőségére, különböző szögekben élezve. Egyszerre több szögméretet választottunk ki: 17-től 60°-ig.

Meghatároztuk a hegesztési folyamat pontos paramétereit:

• Két 4 mm vastag korrózióálló acéllemezt hegesztettek.
• Hegesztőáram - 120 amper.
• Sebesség - 10 m/h.
• A hegesztési pozíció alacsonyabb.
• Inert gáz áramlási sebessége – 6 l/perc.

A kísérlet eredményei a következők. A tökéletes varrást 30°-os élezési szögű rúddal sikerült elérni. 17°-os szögben a varrat alakja kúpos volt. Ugyanakkor maga a hegesztési folyamat instabil volt. A vágóelektróda élettartama csökkent. Nagy élezési szögeknél a hegesztési folyamat képe is megváltozott. 60°-nál a varrat szélessége nőtt, de mélysége csökkent. És bár maga a hegesztési folyamat stabilizálódott, nem nevezhető kiváló minőségűnek.

Mint látható, az élezési szög fontos szerepet játszik a hegesztési folyamatban. Nem számít, hogy rozsdamentes acél, acél vagy réz elektródákat használnak. Mindenesetre helyesen kell élezni a rudat, mert a következmények rendkívül negatívak lehetnek. A rudak szín- és kémiai jellemzőinek leírása segít a helyes választásban, és egyben az élezési forma kiválasztásában.