Briques en argile réfractaire pour poêles et cheminées : composition, types, caractéristiques. La densité des briques en argile réfractaire et ses propriétés techniques Dimensions et poids des produits

La présence en vente d'un large assortiment d'équipements de chauffage ne réduit pas les accessoires à des poêles de bonne facture, familiers à tous les poêles. Autrefois, la capacité de plier le poêle se transmettait de bouche en bouche.

Il existe désormais davantage de possibilités d'apprentissage. En plus de la maçonnerie, le maître doit savoir choisir et utiliser le bon matériau.

Tout le monde ne convient pas à la construction d'un four, mais uniquement les briques réfractaires, qui présentent des caractéristiques particulières. Une erreur, une inattention lors de l'achat peut faire échouer tout le travail.

Production

Pour la production de nombreux matériaux de construction présentant des caractéristiques réfractaires, on utilise de l'argile - un fossile inorganique issu de roches sédimentaires. Les matières premières argileuses sont diverses. C'est un mélange :

sels d'acide silicique (silicates);
oxydes de silicium, d'aluminium ;
eau provenant de sources souterraines.

Les roches sédimentaires contiennent des mélanges de composants colorés inhérents à chaque localité.

Dans la production de réfractaires, les matières premières sont nécessairement cuites à haute température. En conséquence, toute l'humidité s'évapore et les composants minéraux sont frittés. Le produit perd sa plasticité et se transforme en une pierre particulièrement dense aux caractéristiques réfractaires.

Les étapes suivantes du processus technologique comprennent le broyage des matières premières ; introduction d'additifs : poudres de graphite, de coke grossier ou de quartz ; ajouter de petites quantités d'eau (pas plus de 10 %) au stade de formation de la consistance requise.

La masse résultante est immergée dans la trémie, à partir de laquelle elle entre dans le distributeur. Une brique fabriquée à partir d’une partie de la masse minérale est pressée et cuite.

Le schéma technologique présenté est répandu et bien développé. Toutes les caractéristiques, y compris le poids des briques réfractaires obtenues par cette méthode, sont stables et répondent aux exigences de GOST.

Propriétés

Les propriétés réfractaires sont : ordinaires (1 580 - 1 770 ℃), élevées (1 700 - 2 000 ℃), supérieures (plus de 2 000 ℃).

Selon la fraction volumique des cavités, les produits sont répartis en plusieurs groupes :

les produits particulièrement denses ont une porosité inférieure à 3 % ;
haute densité - 3 à 10 % ;
dense - 10 - 20%;
ordinaire - 20 - 30%;
léger et isolant thermique - 45 - 85 %.

Selon le type de matières premières et leurs caractéristiques, les caractéristiques de l'application, les briques résistantes à la chaleur sont généralement divisées en plusieurs types.

La brique réfractaire principale (de base) contient des carbonates de calcium et de magnésium, elle est utilisée pour la finition des fours de fusion d'acier. Il possède la résistance et la conductivité thermique les plus élevées par rapport aux autres réfractaires.

Les caractéristiques créent des conditions idéales pour la fusion de l'acier Bessemer. Il existe d’autres types de briques réfractaires présentant des caractéristiques spécifiques.

Types de réfractaires

Les briques de carbone diffèrent par leur composition des autres produits réfractaires. Il est à base de graphite ou de coke dont la teneur approche les 92 %. Les produits en briques de carbone ont un objectif précis. Des hauts fourneaux en sont fabriqués.

La brique de quartz est fabriquée à partir d’un mélange de quartz et de grès. Le principal avantage est la haute densité. À partir de produits en quartz, on obtient des cheminées fiables, des murs de cheminée et certains types de poêles.

Le matériau est chimiquement instable ; peut réagir avec des substances acides et alcalines; oxydes métalliques.

La brique réfractaire Dinas est composée à 94 % d'oxyde de silicium et conserve bien sa résistance à des températures élevées jusqu'à 1690 ℃. Le matériau, conformément à ses caractéristiques, est idéal pour les fours à sole ouverte, les régénérateurs.

La brique semi-acide fait référence à la chamotte. Sa composition est représentée principalement par des oxydes d'aluminium et de silicium. Le matériau peut être chauffé dans un four jusqu'à 1670℃. Il tolère bien les charges mécaniques ; a un grand nombre de pores (jusqu'à 30 %), moins de densité que les autres réfractaires.

Les produits avec une teneur prédominante (62 %) en oxyde d'aluminium sont appelés mullite. Si la fraction massique d'oxyde d'aluminium (alumine) dépasse 90 %, alors les produits sont appelés corindon.

Les briques à haute teneur en alumine sont utilisées pour la pose de revêtements lors de la construction d'entreprises métallurgiques.

La brique d'alumine, souvent appelée simplement argile réfractaire, a trouvé le plus large éventail d'applications. Il contient une grande concentration d'argile (chamote), capable de résister à des températures allant jusqu'à 1400 ℃.

Il tolère bien les températures extrêmes, est inerte à l'action des composants alcalins. Les produits en chamotte alumine sont utilisés partout dans la vie quotidienne et dans l’industrie, en raison de leurs bonnes performances.

Produits en argile réfractaire

Les matières premières d'argile spéciales nécessaires à la production de briques en argile réfractaire sont extraites par des méthodes ouvertes. Le développement ne nécessite pas de gros investissements financiers.

Les coûts énergétiques pour la fabrication des produits sont modérés, ce qui est facilité par une technologie bien établie.

De ce fait, les briques réfractaires ont un prix tout à fait abordable pour la majeure partie de la population. C'est ce type de produits réfractaires qui est le plus souvent utilisé pour la pose de fours dans la construction de logements privés.

La technologie est implémentée avec certaines fonctionnalités. Par conséquent, les produits ont une large gamme de valeurs de densité. Les valeurs moyennes varient de 1700 kg/m 3 à 1900 kg/m 3 . Il existe des produits avec une densité minimale de 300 kg/m3 et maximale de 2100 kg/m3.

Les briques réfractaires chamotte ordinaires résistent à des températures de +1250℃ à +1690℃. Il existe une brique réfractaire chamottée qui a une température maximale de 1800℃. Ces produits sont utilisés dans les installations industrielles.

Le matériau peut résister de 15 à 50 cycles de congélation sans altération. La porosité moyenne dans le groupe est de 8 %. La conductivité thermique est de 0,62 W/m℃.

La capacité d’absorption de l’eau des briques réfractaires en argile réfractaire dépend dans une large mesure de la porosité. Cette caractéristique des variétés légères laisse beaucoup à désirer, atteignant une valeur de 25 %. Les matériaux à haute densité, avec une teneur minimale en pores, peuvent absorber l'humidité en quantité ne dépassant pas 7 %.

Dimensions et poids typiques

Chaque taille d'une brique réfractaire possède son propre indice. Ceci est stipulé dans la norme de l'État. Au total, il existe 11 tailles pour des produits individuels.

Si le marquage indique des séries de 1 à 6a, alors la longueur sera minime (à partir de 230 mm). Pour les représentants de la 10ème série, la longueur est de 345 mm.

La largeur de la brique réfractaire varie de 65 mm à 160 mm maximum. La hauteur habituelle est comprise entre 40 mm et 75 mm maximum. Il existe un type spécial (troisième) de produits réfractaires d'une hauteur de 100 mm.

Une caractéristique importante d’une brique est son poids. En raison de la variété des produits en briques réfractaires, ce chiffre varie considérablement. Par exemple, vous pouvez prendre une unité de classe 10 avec des dimensions de 34,5 × 15 × 7,5. Le poids d'une telle brique réfractaire est de 7,8 kg.

En raison de la forte demande et des divers domaines d'application, la production de briques avec d'autres formes et tailles a été établie : produits un et demi, trois quarts, trapézoïdaux, en forme de coin. Les désignations contiennent des informations obligatoires sur les paramètres du lot.

En raison du fait que les briques réfractaires en argile réfractaire ont des caractéristiques de résistance élevées, il est extrêmement difficile de les couper.

Les fabricants, en tenant compte des besoins, produisent des briques, qu'on appellerait plus correctement pierres décoratives, de formes diverses. Ce type de produit est destiné à l'aménagement de formes arrondies à l'intérieur de cheminées et de poêles.

De l'auteur: bienvenue sur notre chantier de réparation et de construction, cher lecteur. Dans l'article, vous découvrirez quelle taille de briques en argile réfractaire est la norme selon GOST. De plus, nous parlerons du poids des briques en argile réfractaire, de la manière dont les briques en argile réfractaire sont fabriquées et des propriétés que ce matériau de construction doit avoir pour qu'il remplisse correctement ses fonctions.

Mais d'abord, vous découvrirez exactement pourquoi vous êtes venu ici - quelles sont les dimensions des briques en argile réfractaire pour un poêle ou une cheminée.

Marque et dimensions des produits

Les briques réfractaires sont divisées en qualités. Tout d’abord, ce sont SHA et SB. Quelles sont leurs différences ? Bref (et nous en avons besoin), ils diffèrent par leur technologie de production. Et c'est insignifiant. La teneur en composant Al203 dans SB est de 28 % et dans SHA, de 30 %. Maintenant, cela ne sert à rien d'entrer dans ces détails, nous nous limiterons à ce que nous notons : la résistance au feu du ShB est de 1650°C (3002°F), et pour le ShA elle n'est pas inférieure à 1690°C (3074°F). F). C'est probablement tout ce que nous avons besoin de savoir sur ces notations.

Maintenant - à propos des tailles. Ci-dessous dans la liste, il existe plusieurs options pour les types les plus populaires et les plus courants de ce matériau de construction sur le marché :

SHA-8 - 250 × 124 × 60 mm ;
SHA-6 - 230 × 114 × 60 mm ;
SHA-5 - 230 × 114 × 65 mm.

Les paramètres des marques ShA et ShB sont identiques. Autrement dit, leurs tailles sont les mêmes.

Nous vous proposons également un tableau de tailles avec d'autres variétés. Liste gracieuseté de Dimensions Info.

Vous disposez désormais des informations nécessaires sur les marques et les tailles. Et maintenant, comme promis en introduction, nous allons vous dévoiler le thème du poids de ce matériau de construction.

Poids de brique réfractaire en argile réfractaire

Conformément à GOST, - la densité d'un élément est de 3,4 à 4 kg. Nous donnons également des exemples de marques populaires :

ShB-8 - 4 kg (250 × 124 × 65) ;
ShB-6 - 2,7 kg (230 × 114 × 40) ;
ShB-5 - 3,4 kg (230 × 144 × 65).

Comment est fabriquée la brique en argile réfractaire ?

Cette question est également posée assez souvent, c'est pourquoi dans l'article nous avons jugé nécessaire d'y donner une réponse détaillée. Dans l’Empire russe, les briques réfractaires ont commencé à être utilisées dès les XVIIe et XVIIIe siècles. Le début de son utilisation est dû au développement de la technologie et à la nécessité d’obtenir un matériau résistant à la chaleur et pouvant être utilisé dans l’industrie.

Extérieurement, les briques coupe-feu des Lumières ne différaient pas de celles utilisées partout, mais, contrairement à elles, elles pouvaient résister à des températures de 1 200°C et plus sans dommage.

Nous avons trouvé expérimentalement une telle solution, mais rien n'a fondamentalement changé dans la technologie de production de ce matériau de construction depuis ces temps lointains. C'était juste que l'argile qui avait subi la procédure de cuisson était présente dans sa composition. Elle était la base de la composition. Son contenu dans le produit pourrait être de 70 %, voire plus.

Le graphite était le plus souvent utilisé comme liant (pouvant être remplacé par de la poudre de coke). Mais la norme générale n'a été adoptée qu'au XXe siècle, ou plutôt en 1927. Comme échantillon, une brique de fabrication allemande a été utilisée, avec des dimensions de 250 × 120 × 65.

La chamotte, un matériau utilisé dans la production de briques réfractaires, est formée en cuisant de l'argile à des températures élevées - 1 300 à 1 500°C. Cette procédure a généralement lieu dans des fours de production à cuve ou rotatifs. En un mot, la tâche de la cuisson est de débarrasser le matériau de sa plasticité et de lui conférer ultérieurement un caractère réfractaire.

La chamotte peut être conditionnellement divisée en deux types : « hautement recuite » et « faiblement recuite ». Leurs différences résident dans le fait que le premier type a un degré d'absorption d'eau - jusqu'à 10 % et le second - jusqu'à 25 %.

Les produits en argile réfractaire sont utilisés pour le revêtement interne des cheminées, des cheminées et des poêles. Aussi, le matériau est devenu assez répandu en architecture et même en sculpture (seconde moitié du XXe siècle).

En apparence, il est assez facile de reconnaître un produit en argile réfractaire. Il a une couleur jaune sable et une texture légèrement granuleuse. Un tel matériau peut être utilisé non seulement en termes de fonctionnalisme, mais aussi d’esthétique. Disons simplement qu'en apparence, la maçonnerie constituée d'éléments réfractaires semble tout à fait présentable. Ces briques remplissent non seulement leur fonction directe - l'accumulation, la conservation et la libération de chaleur sans s'endommager ni se déformer, mais donnent également à la cheminée un aspect authentique et attrayant. En général, pour faire simple, ce n’est pas seulement fonctionnel, mais aussi très beau. Disons simplement que la maçonnerie s'intégrera parfaitement dans la conception d'un intérieur cosy.

Quelles propriétés doivent avoir les briques réfractaires ? Tout d’abord, c’est la résistance aux températures élevées, ce qui est tout à fait logique. Sans préjudice de lui-même, le matériau doit pouvoir résister à de fortes températures de chauffage et de refroidissement. Il doit également avoir une faible conductivité thermique afin de retenir la chaleur à l'intérieur du poêle et/ou du foyer. De plus, le matériau doit avoir une grande inertie thermique pour pouvoir libérer lentement de la chaleur dans l'environnement, ainsi qu'une grande capacité thermique pour pouvoir accumuler une grande quantité de chaleur.

Pose de briques réfractaires

Il n'y a pas de restrictions particulières quant à son utilisation. L'essentiel est qu'il ne soit pas utilisé dans des pièces très humides - plus de 80 %. Pour réaliser de la maçonnerie, les compétences que vous pourriez acquérir en travaillant avec des briques ordinaires suffisent. Mais le processus de préparation de la solution est quelque peu spécifique.

Il est nécessaire de tremper l'argile réfractaire dans l'eau jusqu'à trois jours. L'eau doit recouvrir complètement le matériau et il doit être agité au moins une fois toutes les dix heures.

Après cette procédure, l'argile doit être passée à travers un tamis d'un diamètre de maille de 3 × 3 mm. Ensuite, vous devez mélanger le sable, qui a également subi la procédure de criblage. Les proportions d'argile et de sable devraient idéalement être les suivantes : 1:2, c'est-à-dire une part d'argile pour deux parts de sable.

Ces deux composants doivent être soigneusement mélangés, après quoi ajouter de l'eau en remuant constamment la composition. De l'eau est ajoutée jusqu'à ce que la composition ait une consistance similaire à celle d'une mayonnaise épaisse. Pour augmenter la résistance, il est souhaitable d'ajouter du sel - 150 g par seau (10 l), du ciment (pas plus d'une truelle) d'une qualité d'au moins 150. Vous pouvez également mélanger du verre liquide en quantité ne dépassant pas 3 % de la masse totale.

Le processus de pose n'implique rien de spécifique. Seules des briques sont posées sur le mortier dans l'habillage. Parallèlement, lors de la construction de la maçonnerie, il est nécessaire de contrôler sa planéité. Tout d'abord, les briques doivent être humidifiées. Ensuite, appliquez la solution en couche mince, comme pour apprêter la surface. Ceci est nécessaire pour que la solution pénètre dans la structure de la brique réfractaire. De plus, la solution doit être appliquée à la fois sur la brique qui sera posée et sur l'endroit où elle sera placée. Et après cet "apprêt", - vous devez appliquer la couche principale du mortier - et, enfin, poser la brique et la taper avec un marteau par le haut, de manière à ce que l'excès de mortier de liaison sorte de l'espace. Une fois les travaux terminés, la maçonnerie doit être essuyée avec un chiffon humide pour la nettoyer de toute contamination par la solution.

Selon le régime de température, quatre catégories de coutures peuvent être distinguées. Ils diffèrent bien entendu les uns des autres par leur épaisseur :

Pas plus de 1 mm.
2 mm.
3 mm.
4 mm ou plus.

Plus la température est élevée, plus la couture doit être fine. Comme le dit le proverbe, il vaut mieux voir une fois que d’entendre/lire cent fois. Par conséquent, vous trouverez ci-dessous une vidéo sur le thème « Comment poser des briques réfractaires de vos propres mains » :

Combien coûte la brique réfractaire ? Le prix moyen peut varier de 20 ₽ à 40 ₽ ou 5 à 20 ₴. En tout cas, ces prix étaient en 2017. Mais si vous le souhaitez, vous pouvez trouver moins cher ou plus cher. Lors de l'achat d'un lot, tenez compte du fait que les produits vraiment de haute qualité ne peuvent pas être trop bon marché. Et, en règle générale, ce matériau de construction ne nécessite pas beaucoup d'économies. Par conséquent, n’achetez pas de matériaux de construction étrangement bon marché. Et cela s'applique non seulement aux briques, mais aussi à d'autres matériaux de construction.

conclusion logique

À partir de l'article, vous avez appris quelles sont les dimensions et le poids des briques en argile réfractaire, et nous avons également découvert certaines des nuances de sa production, de sa portée et des caractéristiques qu'un produit en argile réfractaire devrait avoir. Merci d'avoir lu l'article jusqu'au bout, cher lecteur. J'espère que cela vous a été utile.

P.S. Vous trouverez ci-dessous une vidéo à partir de laquelle vous aurez une idée decomment coller des briques en argile réfractaire :

La pierre artificielle en argile réfractaire est appréciée pour sa haute résistance et sa résistance à la chaleur. Les constructeurs expérimentés recommandent de l'utiliser pour la pose de poêles, de cheminées et de cheminées. Le poids des briques en argile réfractaire dépend de son type et de sa taille, ils doivent être pris en compte lors de la conception d'un futur bâtiment.

Types principaux

La pierre est fabriquée à partir de poudre d'argile réfractaire et d'argile réfractaire spéciale, qui sont mélangées les unes aux autres dans des proportions égales. Le produit obtenu a une structure rugueuse à grains fins de couleur jaune vif, mais la teneur en petites inclusions rouges est également acceptable. Les briquettes se caractérisent par une faible conductivité thermique, résistent aux températures élevées, ne craignent pas une humidité élevée, sont respectueuses de l'environnement, solides et durables.

Le poids et les dimensions des briques en argile réfractaire dépendent de leur type. Il existe plusieurs classifications de produits :

Selon la classe de résistance au feu - cela arrive avec le marquage ShA, peut être utilisé à des températures allant jusqu'à 1400 ° C et ShB - jusqu'à 1350.
De forme rectangulaire, trapézoïdale et en forme de coin, utilisé pour les voûtes et les arcs des poêles et des cheminées.
En taille - simple, un et demi et épaissi.

Masse de pierre artificielle

Le poids des briques réfractaires en argile réfractaire varie en fonction de ses dimensions. Le plus souvent, pour la pose de poêles et de cheminées, des produits marqués ShB sont utilisés. Leur masse est prise en compte pour répartir uniformément la charge sur les fondations et les autres composants du bâtiment. La brique réfractaire ShB-5 pèse 3,4 kg avec des dimensions de 230x114x65 mm, ShB-6 - 2,7 kg avec 230x114x40 mm. Une pierre artificielle marquée ShA porte également une désignation numérique 5, 6 ou 8, ses volumes extérieurs sont les mêmes que ceux indiqués pour ShB. La masse des briques en argile réfractaire SHB-8 est de 4 kg et les dimensions sont de 250x124x65 mm.

Comment faire le bon choix

1. Vérifiez la résistance des briquettes et la manière dont les technologies de cuisson ont été respectées. Pour ce faire, prenez-en un exemplaire et tapotez-le doucement avec un objet en fer. Si vous avez devant vous un produit de qualité, vous entendrez une sonnerie, l'instrument semblera en jaillir, et vibrer dans vos mains. En cas de fort impact, la briquette ne s'effondrera pas, mais s'effondrera en plusieurs gros morceaux. Mal brûlé et mal séché donnera un son sourd et s'effondrera en petits morceaux.

2. Assurez-vous que le produit sélectionné est stocké dans des conditions appropriées. Il doit être stocké dans un endroit sec et bien aéré sur des palettes en bois. Lors du transport, le fournisseur est tenu de l'emballer dans du polyéthylène.

3. Choisissez des produits avec une forme géométrique uniforme et une teinte uniforme, sans éclats, fissures et bosses.

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Qu'est-ce que la brique réfractaire

Ce matériau est de composition assez simple, il est à base de poudre de chamotte sèche dont la teneur atteint 60%. Il est obtenu à partir de kaolin (argile blanche), qui possède des propriétés réfractaires élevées grâce au nettoyage et à la cuisson préalables. Les morceaux sont broyés afin d'obtenir des particules de diverses fractions utilisées pour la fabrication de mélanges, briques, blocs.

La composition du matériau comprend également de l'argile réfractaire purifiée. Des composants supplémentaires peuvent être des charges de graphite et de coke et des grains de quartz d'une grande fraction. Toutes les substances sont mélangées dans les bonnes proportions, après quoi elles sont envoyées au moulage et au pressage.

La nuance technologique la plus importante est le tir. Le processus est conçu dans les moindres détails, car tout écart interférera avec l'obtention des propriétés souhaitées. Ainsi, les éléments non brûlés n'ont pas la résistance nécessaire, absorbent bien l'eau et s'effondrent rapidement. Et les pièces brûlées acquièrent une dureté excessive, ce qui rend impossible leur pose sur une solution en raison d'une faible adhérence.

La cuisson des briques n'est possible que dans des fours professionnels

Les briques réfractaires de haute qualité présentent plusieurs caractéristiques :

La couleur doit être jaune paille avec des taches rouges.
La base est exceptionnellement granuleuse.
A l'impact, un bruit métallique se fait entendre.
Haute résistance. Avec un léger impact mécanique, la structure du matériau ne doit pas être perturbée.

La couleur jaune paille est considérée comme classique pour l'argile réfractaire

Il existe également différentes formes de produits en chamotte :

droit (standard);
de forme complexe ;
industriel;
gros bloc;
laboratoire.

Une grande attention doit être portée au choix d'un matériau adapté, sinon de nombreux problèmes peuvent survenir.

Des éléments réfractaires supplémentaires sont largement utilisés lors de la pose de chambres de four de forme complexe.

Avantages et inconvénients du produit

Les produits présentent des avantages et des inconvénients, selon les propriétés d'une variété particulière.

Avantages :

Il y a aussi des points négatifs :

Si la technologie de production est violée, la qualité et la taille des produits changent.
Le coût de production est assez élevé.
Pour la maçonnerie, un mortier spécial est nécessaire - un mortier, la couche du mélange doit être très fine.
La haute résistance limite la coupe.

Pour couper des blocs à haute résistance, une lame diamantée est utilisée sur la pierre

Mais les lacunes existantes ne réduisent pas la demande pour ce produit.

Types et portée

La portée de ces produits est assez étendue. Les principaux domaines d'utilisation selon les propriétés :

L'objectif principal est la construction du contour interne et du revêtement des cheminées et des poêles dans la construction privée, des cheminées.
Il est utilisé pour protéger les fours, en tenant compte du chauffage maximum jusqu'à 1 700-1 800 degrés.
Peut être utilisé pour les puits et installations de convection industrielle.

Pour les poêles et cheminées domestiques, une couche de briques réfractaires dans le foyer suffit

Il existe différents types de briques réfractaires en chamotte, qui sont réparties selon le mode de moulage, la forme des pièces et le niveau de porosité.

Selon la méthode de moulage, on distingue les options suivantes :

pressé à chaud;
thermoplastique pressé;
fusionné;
casting.

Les matériaux réfractaires sont divisés en plusieurs types

La forme de la brique peut également être différente, en raison de la nécessité de réaliser des parements géométriques différents du poêle ou de la cheminée. Il existe les options suivantes :

Droit. Utilisé pour les zones plates.
Coin. Il présente un côté biseauté, adapté aux formes complexes de foyers et à leur décoration.
Arqué. Vous permet de concevoir des sections semi-circulaires de fours et de rendre la configuration plus fluide.
Trapézoïdal. Il est également utilisé pour l'aménagement du four et des sections individuelles de la structure.

Lors de la pose de poêles et de cheminées domestiques, 4 formes de blocs réfractaires sont le plus souvent utilisées

Le choix correct du niveau de porosité est d'une grande importance. Cet indicateur détermine la capacité à retenir la chaleur et la zone d'utilisation finale. Il existe les variétés suivantes :

Très haute densité. Le niveau de porosité ne dépasse pas 3 %.
Haute densité. L'indicateur ne dépasse pas 10%.
Dense. La teneur en grains varie de 10 à 16 %.
Compacté. Le niveau varie de 16 à 20%.
Densité moyenne. Les paramètres des grains ne sont ni inférieurs à 20 %, ni supérieurs à 30 %.
Faible densité (léger). Porosité 30 à 45 %.
Poids léger. Le paramètre varie de 45 à 85%.
Ultra léger. Le grain est très élevé - plus de 85 %.

Cette diversité vous permet de choisir la meilleure option pour un site particulier.

Caractéristiques de performance des briques en comparaison

Caractéristiques techniques des briques réfractaires

Spécifications techniques:

Indicateurs de résistance au feu - de 1100 à 1800 degrés.
Degré de résistance au gel - F15-50.
Densité - 1650-1900 kg / m3.
Porosité - de 3 à 85%.
Niveau de résistance - M75-250.
Coefficient de conductivité thermique - 0,6 W/m°C.
La capacité thermique spécifique est différente selon les indicateurs de température. Ainsi, à 100°, c'est 833 J/(kg deg), et à 1 500 degrés, c'est 1 251 J/(kg deg).
Dilatation linéaire (coefficient) - α, 10−6/°C : 5.3.

Les briques en argile réfractaire conviennent aussi bien à la pose du four qu'à la construction du corps du four.

Pour conférer certaines propriétés aux briques réfractaires, il existe deux technologies de production principales : en stricte conformité avec la norme de l'État, où toutes les caractéristiques ont des paramètres clairs en fonction de la marque et de la variété, ou selon des spécifications (spécifications techniques) déterminées par chaque fabricant individuellement. Naturellement, la première option est meilleure et donc préférable.

Dimensions et poids des produits

Le poids des briques réfractaires en argile réfractaire dépend du type et de la méthode de production. Ainsi, selon GOST, un seul produit standard pèsera de 2,8 kg à 3,7 kg. Lorsqu'il est fabriqué selon les spécifications, le poids maximum ne dépasse généralement pas 4,5 kg.

La géométrie du produit affecte la gamme de tailles des briques en argile réfractaire :

Les pièces standard droites mesurent 230 (250) mm de long, 114 (124) mm de large et 65 mm de haut.
Pour les éléments en forme de coin, les paramètres les plus courants sont 230 * 114 * 65/45.
La brique trapézoïdale se trouve dans la taille 250 * 124 * 65/55.

Les dimensions et le poids plus précis dépendent de la marque du produit.

Les dimensions classiques du bloc réfractaire

Marquage

Tous les types de briques en argile réfractaire et en poudre de chamotte (sable) portent un certain marquage, qui indique l'étendue de leur utilisation et leur technologie de production.

L'abréviation comprend des lettres et des chiffres. La première lettre « SH » signifie qu'il s'agit d'un produit réfractaire de type argile réfractaire. Ensuite, selon GOST, "A" devrait suivre - la teneur en 30 % d'oxyde d'aluminium ou "B" - peut être constitué de 28 % d'oxyde d'aluminium, ce qui signifie la classe de résistance au feu. Les éléments marqués "SHA" sont capables de résister à des températures allant jusqu'à 1 700 degrés, "SB" - jusqu'à 1 650 degrés. S'il y a un chiffre après la lettre « Ш », alors les produits ont été fabriqués conformément aux spécifications.

Chaque type de blocs de four est marqué séparément

Selon cette appellation, la chamotte est utilisée pour les travaux suivants :

SHA, SHB et SHAK sont des variétés universelles adaptées à l'agencement des cheminées et des poêles domestiques.
ShL est une version allégée utilisée pour le revêtement. Il a une porosité élevée, il n'est donc pas utilisé pour le dispositif de four.
SHV et SHUS conviennent aux générateurs de vapeur et aux puits de convection.
Le PB est recommandé pour un usage domestique, la pose de poêles et de barbecues.

Dimensions et caractéristiques de la chamotte la plus vendue

Sur une note ! Tous les marquages sont clairement liés aux dimensions, au poids et à la classe de résistance au feu du matériau.

Les plus courants sont (L*W*H) :

SHA-5 - 230 * 114 * 65 mm ;
SHA-6 - 230 * 114 * 40 mm ;
SHA-8 - 250 * 124 * 65 mm ;
SHA-9 - 250 * 150 * 65 mm ;

S'il y a plusieurs lettres après le numéro, elles indiquent le nom abrégé de la production de briques.

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Caractéristiques

Les indicateurs qualitatifs caractérisant les briques réfractaires sont strictement contrôlés par l'État. Le GOST contient des indicateurs qui reflètent le poids des briques en chamotte et ses dimensions, la composition des matières premières avec un pourcentage d'oxyde d'aluminium, ainsi que les propriétés technologiques : résistance, paramètres géométriques, résistance au feu, porosité.

Les principaux indicateurs sont présentés dans le tableau :

Lors de la fabrication de produits, de nombreux fabricants sont guidés par leurs propres spécifications au lieu des conditions prescrites par GOST. Par conséquent, lors du choix d'un matériau, la question se pose de savoir quelle brique prendre. En effet, selon un certain nombre de caractéristiques, les produits fabriqués conformément à GOST et selon les spécifications du fabricant ne coïncident très souvent pas. Dans ce cas, il est préférable de acheter des produits avec une marque GOST, parce que c'est mieux.

En ce qui concerne les paramètres géométriques, GOST spécifie la taille d'un produit rectangulaire standard de 230x113x65 mm, ce qui est considéré comme le matériau optimal pour la construction de structures en briques. Mais aujourd'hui, d'autres caractéristiques dimensionnelles sont également acceptables, de sorte que le marché regorge d'une variété de produits provenant de différents fabricants.

La masse des produits a également des indicateurs différents et varie dans la gamme de 2,8 kg à 4,5 kg , avec un poids autorisé selon GOST - 3,7 kg. Lors de l'achat, n'oubliez pas cela, car la conductivité thermique du matériau dépend de la masse. Pour conserver la chaleur dans la pièce, vous devez choisir un matériau avec une masse plus importante, car un petit poids augmente sa conductivité thermique.

Du contenu quantitatif dans la composition du matériau de construction oxyde d'aluminium dépend de la résistance aux produits chimiques, aux alcalis et aux températures élevées. Le contenu de cet élément dans la composition affecte la structure du matériau, le rendant poreux . Une brique poreuse chauffe longtemps, mais elle refroidit également plus longtemps que d'habitude, retenant la chaleur qui en résulte.

Dans le même temps, la résistance diminue avec l’augmentation de la porosité. Il vaut donc la peine de choisir
matériau avec une densité optimale de 1 700 à 1 900 kg/m. La densité affecte également des propriétés telles que : l'absorption d'humidité, l'isolation thermique, l'adhérence au mortier de montage et le poids des briques en argile réfractaire.

Vous pouvez déterminer la porosité d'une brique en tenant simplement diverses options entre vos mains.

En résumé, nous pouvons dire que lors du choix d'un tel matériau de construction, les normes de production, les dimensions, le poids, la teneur en oxyde d'aluminium et la densité doivent être pris en compte.

Marquage

Pour la commodité de classification et la facilité dans le choix de ce matériau de construction, un marquage, grâce auquel vous pouvez déterminer immédiatement les propriétés du matériau. Il reflète les dimensions des produits, les propriétés de température et les caractéristiques techniques.

Les marques de briques en argile réfractaire les plus populaires : SHA, SHB, SHAK, SHUS, SHV, PV et PB.

A l'aide de l'exemple d'une barre marquée ShB 5 SL, nous allons décrypter les données du constructeur.

W- une lettre indiquant que le produit appartient au type de briques réfractaires aluminosilicates ;
B- une brique réalisée selon les exigences de GOST, et appartenant à la classe de résistance au feu B. Il existe également la classe A.

La brique réfractaire de classe A peut résister à des températures allant jusqu'à 1350 C et de classe B à 1400 C.

Marque GOST garantit la conformité du produit de construction à la liste des paramètres spécifiés : intégrité, conformité dimensionnelle, résistance, température de fonctionnement.

S'il y a un numéro à cet endroit, sans présence de lettre après Ш, cela signifie que la brique réfractaire a été réalisée selon les spécifications du fabricant.

La figure elle-même désigne les paramètres géométriques indiqués dans le tableau ci-dessous. Autrement dit, notre exemple correspond aux dimensions de 230x114x65 mm.

SL- indique le fabricant du produit. SL est ici l'usine réfractaire de Sukholozhsk et BG est Bogdanovichsky.

Il existe une classification plus approfondie au sein de chaque marque : forme, taille, conductivité thermique.

Tableau avec les types courants de briques en argile réfractaire, selon GOST 8691-73 :

En plus de la forme rectangulaire standard des briques en argile réfractaire, il existe également trapézoïdale et en coin.

Champ d'application

En raison de sa résistance aux changements de température et aux effets des alcalis et des produits chimiques, les briques réfractaires ont un large éventail d'applications. Il est utilisé dans les installations industrielles dans les installations qui émettent des produits chimiques actifs lors de la combustion : hauts fourneaux, chaudières, chambres à combustible.

La solution utilisée pour créer des dispositifs thermiques est également d'une grande importance. Habituellement, les mêmes ingrédients sont utilisés pour le mélange et ceux utilisés dans la production de briques. Cela confère au four un haut niveau de stabilité thermique.

Pour poser des briques en argile réfractaire de la marque ShB-5 ou ShB-8, on utilise de l'argile réfractaire avec des briques concassées. La solution résultante s’appelle "Mertel" ou "argile chamotte".

Avant de poser l'équipement du four, la température de fonctionnement de la future structure doit être calculée. La largeur du joint de montage entre les briques en argile réfractaire dépend de cet indicateur. Plus la température de fonctionnement est élevée, plus la couche de maçonnerie est fine. Parfois, elle ne dépasse pas 1 mm. Un tel travail nécessite un haut niveau de compétence de la part de l'interprète et une bonne qualité de la solution préparée.

En conséquence, la consommation et le coût des matériaux nécessaires augmentent et vous devez choisir une marque de produit offrant une résistance au feu plus élevée.

Malgré tous les avantages, il existe des nuances qui limitent l'utilisation de briques réfractaires ( points négatifs):

hygroscopique- la capacité d'absorber l'humidité. Cette qualité réduit la résistance du produit lorsqu'il est chauffé et augmente son poids.
Faible résistance au gel. Mieux encore, les briques en argile réfractaire des marques ShB-5, ShB-45, ShB-94 résistent aux basses températures. Ne convient pas aux poêles domestiques ShB-8, car lors d'un fonctionnement intermittent, le poêle, en refroidissant, commence à s'effondrer.
Densité de produit élevée. Un tel matériau est difficile à couper si vous devez modifier les dimensions d'origine.
Coût élevé, temps de préchauffage long et nécessité de préparer un mélange de montage spécial.

Comment distinguer le mariage

Des exigences particulières sont imposées à la qualité des briques réfractaires, car elles dépendent de force futur fourneau, elle résistance aux hautes températures Et capacité de rétention de chaleur . Par conséquent, il est nécessaire d’exclure le moindre défaut du produit.

Pour tester la force, vous devez frapper plus fort. Une briquette de haute qualité se brisera en gros morceaux et les petites miettes finiront par parler de mariage.

Les briques de mauvaise qualité ne doivent pas être utilisées pour la pose de fours. Ils acquièrent les propriétés inhérentes d'absorption et de rétention de l'humidité. Un tel matériel perd les trois quarts de ses qualités utiles, contrairement au sec.

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L'un des types de briques réfractaires est la brique réfractaire. Elle tire son nom du composant principal qui la compose (argile spéciale résistante au feu, communément appelée chamotte). La fraction massique de chamotte dans le matériau est de 70 %, les 30 % restants sont des poudres de coke ou de graphite, qui sont utilisées comme additifs spéciaux. Des additifs sont nécessaires pour créer une structure dense du matériau - aucune fissure ne se produit lors de la cuisson. Contrairement au rouge ordinaire, le poids des briques en argile réfractaire ne change pratiquement pas, puisqu'elles sont toutes solides.

Le matériau en question est utilisé dans l’industrie de la porcelaine, la métallurgie et la production de verre. Les voûtes des fours sont constituées de telles briques, dans lesquelles le combustible (pétrole, gaz) brûle à des températures très élevées. Comme nous pouvons le constater, notre matériau est utilisé dans les endroits les plus critiques des hauts fourneaux, sa qualité doit donc être strictement contrôlée, l'utilisation de briques de mauvaise qualité entraînera une destruction prématurée des structures qui en sont constituées. Les joints entre les briques en argile réfractaire doivent être minimes, l'argile réfractaire spéciale, qui est la matière première pour la fabrication du matériau, sert de mortier.

Le poids des briques en argile réfractaire est faible - seulement 3,4 kilogrammes, bien que cela dépende de la taille et de la marque. La taille principale des briques en argile réfractaire est de 230 × 113 × 65 millimètres (c'est son poids qui est indiqué). Selon les normes, ce matériau doit avoir une couleur jaune avec des taches rougeâtres, des dimensions précises et une base granuleuse. Selon l'usage, il peut être droit avec les dimensions indiquées ci-dessus, en forme de coin et trapézoïdal. Si vous frappez dessus, vous pouvez entendre une sonnerie, semblable au son produit par le métal. Lorsqu'il est brisé, le matériau se brise en morceaux ; une brique bien faite ne doit pas s'effondrer.

Pour la construction de poêles et de cheminées, il est impossible d'utiliser des briques rouges ou silicatées ordinaires, car ces types de briques ne sont pas conçus pour des températures élevées et sont détruits lorsqu'ils sont chauffés de manière significative. Par conséquent, à ces fins, une brique réfractaire spéciale est utilisée. De là se trouvent le "corps" du four et la partie inférieure de la cheminée. La partie principale du tuyau peut être constituée de briques ordinaires.

Pourquoi avez-vous besoin de connaître le poids des briques en argile réfractaire ?

Avant de vous rendre au magasin, vous devez calculer la quantité de briques requise et le volume approximatif qu'elle peut occuper. Ceci est nécessaire pour évaluer la capacité du véhicule sélectionné à accueillir l’achat.
Dans certains cas, vous devez connaître le poids de la brique du four. Vous aurez certainement besoin de ces informations si vous prévoyez un foyer hors rez-de-chaussée. Convenez que le poids de la cheminée finie sera décent et que vous devez être sûr que les sols résisteront. La cheminée aura également un poids important, puisqu'elle est en brique pleine. Par conséquent, il est également nécessaire de savoir combien pèse une brique pleine.
Lors du calcul de la quantité de briques réfractaires, il convient de faire attention au fait qu'elles n'ont pas toujours des dimensions standard généralement acceptées et que, par conséquent, leur poids sera différent.

Chiffres spécifiques

Pour effectuer des calculs, vous pouvez utiliser les données du tableau ci-dessous. Il présente les principales dimensions des briques réfractaires produites par les fabricants les plus réputés (sans préciser d'usines spécifiques) et leur poids.

Désormais, sachant combien pèse une brique réfractaire, vous pouvez facilement calculer le poids d'une cheminée ou d'un poêle et évaluer la possibilité de les placer aux étages supérieurs et la nécessité de travaux pour renforcer les étages.

Le poids d'une brique dépend du matériau à partir duquel elle est fabriquée, de sa fonction, de sa taille et de sa forme. Les principales caractéristiques d'un tel matériau de construction comprennent les dimensions, l'absorption d'eau, la résistance au gel, la conductivité thermique et, bien sûr, le poids.

Cependant, cela ne signifie pas du tout que plus le matériau est lourd, plus il est solide ou durable. Les briques sont produites à partir de différents types de matières premières et de différentes manières. La torréfaction est effectuée à certaines températures. Les propriétés du matériau qui répondent à son objectif sont considérées comme primordiales, et ce n'est qu'alors qu'une caractéristique auxiliaire telle que la masse apparaît.

Poids de 1 brique rouge pleine.

L'option standard est la brique rouge de dimensions 250x120x65 mm et pesant 4,3 kg. La masse d'un bloc mural grand format peut atteindre 24 kg, selon les dimensions de la brique - hauteur, longueur et largeur.

Le produit peut être divisé en types :

Selon le matériau, les briques sont divisées en deux types : en céramique (rouge) et en silicate.
Sur rendez-vous, la brique est divisée en brique de travail, de parement (façade), de clinker, réfractaire (chamotte).
Les tailles sont : simple, un et demi et double.
En forme : corsée ou creuse (fendue).

Tableau des poids estimés pour 1 brique de tous types.

Dans le tableau masi présenté ci-dessous, vous pouvez connaître le poids des briques de construction par pièce et par m3, selon les normes GOST.

Brique en céramique GOST 530-2007
Taille	Poids de 1 brique, kg.
Travailler corpulent
célibataire	3,3 - 3,6	660-1440 (200-400)	1693-1847 (513)
un et demi	4 - 4,3	800-860 (200)	1515-1630 (379)
double	6,6 - 7,2	1320-1440 (200)	1597-1742 (242)
Travailler le creux
célibataire	2,3 - 2,5	810-1110 (352-444)	1180-1283 (513)
un et demi	3 - 3,3	865-1148 (288-348)	1137-1250 (379)
double	4,6 - 5	810-1120 (176-224)	970-1210 (242)

célibataire	1,32 - 1,6	634-662 (480)	675-820 (513)
un et demi	2,7 - 3,2	950-1125 (352)	1023-1630 (379)
Brique de silicate GOST 379-95
Taille	Poids d'une brique, kg.	Poids des briques sur une palette, kg. (Nombre de pièces par palette)*	Poids d'un cube de brique, kg. (Nombre de pièces par cube)
Travailler corpulent
célibataire	3,7	740-1410 (200-380)	1900 (513)
un et demi	4,2 - 5	840-1400 (200-280)	1592-1895 (379)
Travailler le creux
célibataire	3,2	810-1110 (200-380)	1640 (513)
un et demi	3,7	865-1148 (200-280)	1400 (379)
double	5,4	810-1120 (200)	1305 (242)
Face (visage) creuse
un et demi	3,7 - 4,2	740-1175 (200-280)	1400-1590 (379)
double	5 - 5,8	1000-1160 (200)	1210-1405 (242)
Brique pleine réfractaire (argile réfractaire) GOST 390-96
Taille	Poids de la 1ère brique, kg.	Poids des briques sur une palette, kg. (Nombre de pièces par palette)*	Poids d'un cube de brique, kg. (Nombre de pièces par cube)
célibataire	3,5 - 4	1350-1600 (385-400)	1745-2050 (513)

Dans le tableau ci-dessus, vous pouvez connaître le poids des m3 de briques, ainsi que le poids des pièces. Toutes les données sont extraites de GOST.

Poids d'une brique pleine.

Ce matériau est censé être considéré comme solide, il est fabriqué à partir d'argile réfractaire et présente un minimum de vides à l'intérieur. En pourcentage, cela représente 10 à 15 % du volume de briques. La présence de vides rend le poids d'un tel clinker supérieur à celui d'un clinker creux. Cela détermine l'utilisation ciblée de cette pierre.

Types de briques pleines.

Céramique. La production de ce type est réalisée à partir d'argile ou de plusieurs types d'argile. Après la procédure de séchage et de cuisson, on obtient une brique poreuse et légère, la présence de vides n'est pas autorisée.
Silicate. Ce matériau est fabriqué à partir d’un mélange de chaux vive et de sable. Le résultat est un produit qui isole parfaitement le son de la pièce et présente une faible conductivité thermique. La brique de silicate a une mauvaise résistance à l'humidité, elle est donc utilisée pour les travaux intérieurs.
Hyperpressé. Les briques pressées sont fabriquées à partir d'un mélange de chaux vive, de ciment et d'un colorant spécial. Après briquetage, la forme est parfaitement uniforme, ce qui implique l'utilisation du matériau obtenu dans la construction pour le revêtement de surface.

Pour savoir combien pèse une brique pleine, vous devez consulter le tableau ci-dessus. Il indique la pièce et le poids en m3.

Les deux onglets suivants modifient le contenu ci-dessous.