Nom familier des polymères à base d'acide acrylique. Dictionnaire du designer "A

Les polymères dérivés des acides acrylique et méthacrylique, ou dits polyacrylates, représentent une classe large et variée de polymères de polymérisation largement utilisés dans l'art.

L'asymétrie importante des molécules d'esters acryliques et méthacryliques détermine leur plus grande tendance à la polymérisation.

La polymérisation a un caractère radicalaire en chaîne et se produit sous l'action de la lumière, de la chaleur, des peroxydes et d'autres facteurs qui initient la croissance des radicaux libres. La polymérisation purement thermique se déroule très lentement et cette méthode est rarement utilisée. Habituellement, la polymérisation est effectuée en présence d'initiateurs - peroxyde de benzoyle et peroxydes solubles dans l'eau. Il existe trois principales méthodes de polymérisation initiée des esters : en bloc, à base d'eau et dans des solvants.

Il est conseillé d'utiliser la méthode de polymérisation en bloc pour la production de polyméthacrylate de méthyle, qui est produit sous forme de plaques et de blocs transparents et incolores (verre organique). Le polyméthacrylate de méthyle sous forme de polymère séquencé est obtenu en mélangeant soigneusement l'initiateur - le peroxyde de benzoyle - avec le monomère puis en versant le mélange dans des moules en verre. La principale difficulté du procédé de polymérisation en bloc réside dans la difficulté d'ajuster la température à l'intérieur du bloc. En raison de l'exothermicité de polymérisation et de la faible conductivité thermique du polymère (0,17 W/m-°C), une surchauffe à l'intérieur du bloc est inévitable en raison d'une augmentation de la vitesse de réaction et, par conséquent, d'une forte augmentation de la température. Cela conduit à l'évaporation du monomère, à la formation de cloques, si les couches externes du bloc sont déjà suffisamment visqueuses et empêchent la libération de gaz. Les cloques peuvent être évitées dans une certaine mesure en modifiant la concentration de l'initiateur et la température de polymérisation. Plus le bloc résultant est épais, plus la concentration en amorceur est faible, plus la montée en température est lente et plus la température de polymérisation est basse. Il faut garder à l'esprit qu'une surchauffe locale, totalement impossible à éviter, entraîne inévitablement des contraintes internes dans le bloc en raison du degré de polymérisation différent dans ses couches interne et externe.

Le processus de production de verre organique comprend la préparation des moules et leur coulage, la polymérisation avant et finale et le fractionnement du moule. Les moules sont généralement en verre de silicate poli, semblable à un miroir, qui doit être soigneusement rincé dans des conditions sans poussière. Pour réaliser le moule, prenez deux feuilles de verre. Sur les bords de l'un d'eux, des joints en matériau élastique souple sont placés, de hauteur égale à l'épaisseur du bloc en cours de fabrication. Ces entretoises sont recouvertes d'une deuxième feuille de verre, après quoi les bords sont collés avec du papier solide et fin, laissant un trou pour verser le monomère. En même temps, le mélange est préparé en mélangeant soigneusement le monomère, l'initiateur et le plastifiant. Le mélange peut être effectué dans une bouilloire en nickel équipée d'un agitateur à hélice ou à ancre, hermétiquement scellée avec un couvercle sphérique, sur laquelle se trouvent une trappe et des raccords pour charger le monomère, l'initiateur et d'autres composants. L'agitation est effectuée à température normale pendant 30 à 60 minutes, après quoi le mélange pénètre dans les tasses à mesurer par le raccord de vidange inférieur et des tasses à mesurer à travers l'entonnoir dans les moules. La polymérisation est effectuée en passant séquentiellement dans une série de chambres remplies de moules avec approximativement le régime suivant : dans la première chambre à 45--55 °C, elles durent 4--6 heures, dans la seconde à 60--66 °C - 8--10 heures et dans la troisième à 85--125°C -8 heures Après polymérisation, les moules sont immergés dans l'eau, après quoi les blocs peuvent être facilement séparés des verres de silicate. Les feuilles finies sont envoyées pour la coupe des bords et le polissage. Les feuilles doivent être transparentes, sans bulles, sans gonflement. Les dimensions (avec tolérances) et les propriétés physiques et mécaniques doivent être conformes aux spécifications. Les verres en polyméthacrylate de méthyle sont produits en différentes épaisseurs - de 0,5 à 50 mm et parfois plus.

La polymérisation en émulsion aqueuse d'acrylates est utilisée pour obtenir des poudres de coulée et de moulage, ainsi que des dispersions aqueuses résistantes telles que le latex. L'eau et l'éther acrylique sont pris dans un rapport de 2: 1. Si un matériau élastique rigide est requis, il est rationnel d'utiliser la méthode "perle" de polymérisation en suspension, obtenant un polymère granulaire. L'initiateur est le peroxyde de benzoyle qui est dissous dans le monomère (de 0,5 à 1 %). Le carbonate de magnésium est utilisé comme émulsifiant, ainsi que l'acide polyacrylique, l'alcool polyvinylique et d'autres polymères solubles dans l'eau. La taille des granulés dépend de la concentration de l'émulsifiant et de la vitesse de mélange. L'eau et le monomère sont pris dans des rapports de 2:1 ou 3:1. Le processus de production du polymère granulé consiste à charger les matières premières dans le réacteur, à polymériser, à filtrer et à laver les granulés de polymère, à les sécher et à les cribler.

L'eau distillée et le monomère sont séquentiellement chargés à partir d'un mernik dans un réacteur en nickel équipé d'une chemise à vapeur et d'un agitateur, puis un émulsifiant est ajouté manuellement via un raccord. Après 10-20 min d'agitation, un plastifiant, un colorant et un amorceur soluble dans le monomère sont introduits dans le réacteur. En fournissant de la vapeur à l'enveloppe du réacteur, la température est portée à 70–75°C. Après 40 à 60 min en raison de la chaleur dégagée à la suite de la polymérisation, la température dans le réacteur s'élève à 80 à 85°C. La température peut être contrôlée en fournissant de l'eau ou de la vapeur à l'enveloppe du réacteur. Le contrôle du procédé est la détermination de la teneur en monomère. La polymérisation se poursuit pendant 2 à 4 heures ; à la fin de la polymérisation, le mélange réactionnel est transféré dans une centrifugeuse à panier en acier inoxydable, dans laquelle les granulés de polymère sont facilement séparés et lavés plusieurs fois à l'eau pour éliminer l'émulsifiant.

La poudre lavée est chargée sur des plateaux en aluminium en couche mince et séchée dans des armoires chauffantes avec une lente montée en température entre 40 et 70 ° C pendant 8 à 12 heures.Après séchage, la poudre est tamisée et placée dans un récipient. Le polyméthacrylate de méthyle granulé sans transformation peut être utilisé pour la fabrication de vernis.

Pour obtenir des poudres de pressage, le polymère granulé doit être passé à travers des rouleaux pendant 3 à 5 min à 170–190°C ; lors de cette opération, des plastifiants et des colorants peuvent être ajoutés au polyméthacrylate de méthyle. Les tôles laminées sont broyées dans un broyeur à impact et tamisées à travers un tamis.

ACRYLIQUE, type de plastique (du groupe des dérivés synthétiques d'un des ACIDES ORGANIQUES insaturés) à chaîne courte. En changeant les réactifs et les méthodes de moulage, il est possible d'obtenir un produit soit solide et transparent, soit mou et élastique, soit liquide. Dictionnaire encyclopédique scientifique et technique

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acrylique- y, h. Fibre synthétique, préparée avec du polyacrylonitrile ou d'autres matériaux similaires ... Dictionnaire ukrainien brillant

acrylique- un; M. 1. Razg. Le nom d'un groupe de polymères synthétiques et de matériaux qui en sont issus. // Fibre, fil d'une telle fibre. 100 % A. // À propos des produits fabriqués à partir de ces fils. Pull acrylique. Porter un. ◁ Acrylique, oh, oh. Ah le tissu. Et ces couleurs... Dictionnaire encyclopédique

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Les polyacrylates sont des polymères et copolymères d'acides acryliques et méthacryliques et de leurs dérivés.

Comme copolymères filmogènes de monomères acryliques avec divers composés insaturés sont utilisés.

Monomères :

acide acrylique

acide méthacrylique

et leurs dérivés de formule générale

Y compris esters, amides, nitriles, par exemple :

le méthacrylate de méthyle

méthacrylate de butyle

acrylamide

acrylonitrile

On utilise également des esters d'acide méthacrylique (acrylique), dont le substituant alkyle R¢ comporte des groupements fonctionnels (hydroxyle, époxy) : éthers monoacryliques de glycol, esters glycidyliques d'acide acrylique, par exemple :

acrylate d'hydroxyéthyle

méthacrylate de glycidyle

Parmi les monomères d'autres types, le styrène est plus souvent utilisé dans la synthèse de polyacrylates :

et vinyl-n-butyl éther :

Schématiquement, un copolymère polyacrylique peut être représenté par la formule suivante :

Les unités de dérivés d'acide acrylique dans la composition du copolymère confèrent de l'élasticité au film, et cet effet est renforcé avec une augmentation de la longueur du radical alkyle.

Des dérivés de l'acide méthacrylique confèrent dureté et rigidité au copolymère. Au fur et à mesure que la longueur de R augmente de C1 à C14 et sa ramification, l'acrylate d'alkyle est converti en un comonomère plastifiant.

Les composants non acryliques modifient également les propriétés de l'agent filmogène sur une large plage. Ainsi, le styrène lui donne de la rigidité, du vinyl butyl éther - de l'élasticité. En sélectionnant les composants et en ajustant leur rapport, il est possible d'obtenir des copolymères répondant à diverses exigences.

Les polyacrylates utilisés comme matériaux filmogènes sont généralement divisés en deux groupes - thermoplastiques et thermodurcissables.

Les polyacrylates thermoplastiques sont des produits de copolymérisation de monomères qui ne contiennent pas d'autres groupes fonctionnels, à l'exception des doubles liaisons. Ce sont des copolymères de méthacrylate de méthyle avec de l'acrylate de méthyle et de butyle, du méthacrylate de butyle, etc. La formation de revêtements à base de polyacrylates thermoplastiques ne s'accompagne pas de transformations chimiques et se déroule rapidement à température ambiante, mais les revêtements de vernis qui en résultent se ramollissent à des températures élevées.

Les polyacrylates thermodurcissables sont obtenus par copolymérisation de deux comonomères ou plus, dont au moins un, en plus de la double liaison, possède un certain type de groupe fonctionnel. Le durcissement de tels matériaux se produit à la suite de transformations chimiques dans lesquelles ce groupe fonctionnel est impliqué, par exemple avec l'introduction de durcisseurs.

Selon le type de ces groupes fonctionnels, les polyacrylates thermodurcissables sont divisés en :

1. avec des groupes N-méthylol;
2. avec des groupes époxy;
3. avec des groupes hydroxyle;
4. avec des groupements carboxyle.

Les polyacrylates avec des groupes N-méthylol sont préparés en utilisant l'acryle ou le méthacrylamide comme comonomère. C'est ainsi par exemple que l'on obtient des copolymères de ces amides avec le méthacrylate de butyle, l'acrylonitrile, le styrène, etc.

Lors du traitement ultérieur des copolymères avec du formaldéhyde, des dérivés N-méthylol d'amides se forment. Pour augmenter la stabilité de ces copolymères, certains d'entre eux sont estérifiés avec de l'alcool n-butylique. Schématiquement, la formation des polyacrylates à groupements N-méthylol et de leurs dérivés estérifiés peut être représentée comme suit :

Ici M est un comonomère.

Les copolymères méthylolés d'acryl- et de méthacrylamide à 160-170°C peuvent être durcis par des réactions de condensation classiques de dérivés de N-méthylol ou de leurs esters. Pour durcir ces polymères, des durcisseurs peuvent également être utilisés - oligomères phénol-, urée-, mélamine-formaldéhyde et époxy, polyisocyanates et hexaméthoxyméthylmélamine.

La fraction massique d'unités amide dans le copolymère ne doit pas dépasser 30%, sinon la fragilité des revêtements augmente fortement.

Les polyacrylates à groupements époxy sont obtenus par polymérisation d'un mélange de monomères dont l'un contient un groupement époxy (acrylate de glycidyle, méthacrylate de glycidyle). Ces copolymères durcissent avec tous les durcisseurs époxy oligomères courants. Mais leur utilisation est limitée par la rareté des éthers glycidyliques.

La composition de polyacrylates contenant des hydroxyles comprend des méthacrylates d'hydroxyéthyle ou d'hydroxypropyle. Ils sont durcis avec des polyisocyanates, ainsi que des oligomères de mélamine et d'urée-formaldéhyde.

Les copolymères contenant du carboxyle sont obtenus en introduisant dans la composition du copolymère acrylique de 3 à 25 % d'acides carboxyliques insaturés monobasiques, tels que l'acrylique ou le méthacrylique. Des acides dibasiques insaturés ou leurs anhydrides (par exemple, maléique) sont également utilisés. Des copolymères contenant jusqu'à 5 % d'acides insaturés sont parfois utilisés comme thermoplastiques. Une petite quantité de groupes carboxyle polaires donne aux revêtements basés sur ceux-ci une adhérence accrue.

Les revêtements à base de copolymères de la série acrylique sont optiquement transparents, avec une brillance élevée, une résistance chimique et une résistance au vieillissement. Les revêtements à base de polyacrylates thermoplastiques ont une résistance élevée aux intempéries et à la lumière. Ils sont incolores, bien poncés et polis, conservent longtemps leur éclat.

Les polyacrylates thermodurcissables forment des films à haute résistance mécanique, qui sont maintenus à des températures élevées, une résistance élevée à l'eau et à l'atmosphère, aux benzo et aux produits chimiques, une forte adhérence aux métaux, ainsi que de bonnes propriétés décoratives.

Les revêtements à base de polyacrylates à groupes méthylol se caractérisent par une adhérence particulièrement élevée sur divers métaux et apprêts, une résistance mécanique très élevée et une résistance élevée à l'eau. Les polyacrylates à groupes époxy ont des propriétés anticorrosion exceptionnelles.

A base de polyacrylates, on obtient diverses peintures et vernis :

• solutions dans des solvants organiques (vernis);
• dispersions non aqueuses;
• dispersions aqueuses;
• systèmes solubles dans l'eau;
• matériaux en poudre.

Les polyacrylates thermoplastiques et thermodurcissables sont utilisés comme agent filmogène dans la fabrication de vernis. Solvants : esters, cétones, hydrocarbures aromatiques. Les polyacrylates pour vernis sont obtenus par polymérisation de monomères en suspension ou dans un solvant. Les solutions sont directement utilisées sous forme de vernis.

Les vernis à base de polyacrylates sont utilisés dans l'industrie automobile, pour peindre le métal laminé, les structures de construction en aluminium, ainsi que les appareils électroménagers (machines à laver, réfrigérateurs).

Dispersions non aqueuses les polyacrylates d'une granulométrie de 0,1 à 30 μm peuvent être obtenus, par exemple, par copolymérisation de monomères acryliques avec un stabilisant dans des solvants organiques volatils qui ne dissolvent pas les copolymères (hydrocarbures aliphatiques). Des monomères acryliques avec des substituants ayant une forte affinité avec le liquide jouant le rôle de milieu réactionnel, tels que le méthacrylate de lauryle, sont utilisés comme stabilisants.

Portée principale dispersions aqueuses acrylates - industrie automobile. Ils sont également utilisés pour obtenir des revêtements de haute qualité avec une bonne adhérence sur divers substrats - tissu, papier, bois, béton, brique, etc. De plus, ils sont utilisés dans les peintures de construction (en raison d'une faible pénétration dans le substrat et d'une thixotropie élevée) .

Dispersions aqueuses(latex) sont obtenus par polymérisation en émulsion en présence d'initiateurs hydrosolubles et de tensioactifs (émulsifiants). Sur leur base, des peintures en émulsion sont produites pour la protection des produits en métaux ferreux et non ferreux et pour la décoration extérieure et intérieure.

Polyacrylates solubles dans l'eau
synthétisé par copolymérisation de plusieurs monomères, dont au moins deux possèdent des groupements réactifs polaires différents, assurant la solubilité du polymère dans l'eau et son durcissement sur le substrat.

Ils sont reçus :

1. copolymérisation de monomères acryliques dans des solvants organiques miscibles à l'eau ;
2. copolymérisation en émulsion avec transfert ultérieur du latex dans une solution aqueuse par neutralisation des groupes carboxyle du copolymère avec des amines.

Les polyacrylates hydrosolubles sont utilisés pour obtenir des peintures et des vernis appliqués par électrophorèse. Les films résultants ont une meilleure adhérence au substrat que les revêtements de polyacrylate appliqués par d'autres méthodes.

Recevoir matériaux en poudre seuls des polyacrylates thermodurcis à groupes carboxyle, hydroxyle et époxy sont utilisés. Dans les matériaux en poudre, les copolymères sont utilisés en combinaison avec des durcisseurs. Les matériaux en poudre de polyacrylate sont appliqués par pulvérisation électrostatique et sont utilisés pour peindre les carrosseries de voitures, les appareils électroménagers, etc.

Sur la fig. 57 est un schéma de la production d'un copolymère acrylique par un procédé en émulsion.

Dans le réacteur 6, équipé d'une chemise vapeur-eau, on prépare une phase aqueuse, constituée d'eau chauffée à 50°C et d'un émulsifiant, et sous agitation vigoureuse, un mélange de monomères purifiés à partir de l'inhibiteur et d'une solution préalablement préparée de un initiateur soluble dans l'eau (par exemple, le persulfate d'ammonium) sont chargés. La copolymérisation est effectuée dans un courant d'azote à 75-80°C. A la fin de la synthèse, l'émulsion de copolymère sous agitation continue est transférée dans l'appareil 9, qui contient une solution de chlorure de sodium à 10 % chauffée à 60-70°C ; dans ce cas, la destruction de l'émulsion de copolymère se produit. Ensuite, le mélange réactionnel, pré-refroidi à 30°C, est introduit dans une centrifugeuse de lavage horizontale 10 avec une vis d'évacuation du sédiment, dans laquelle le polymère est expulsé de la phase aqueuse et lavé avec de l'eau. Le séchage du polymère pressé et lavé est effectué dans un séchoir à lit fluidisé 12, après quoi le copolymère fini est envoyé à travers une trémie de réception 13 pour emballage.

Riz. 57. Schéma technologique du procédé de production de polyacrylate par méthode d'émulsion :

1, 2, 7 - mesures de poids ; 3 - mesure volumétrique; 4, 8 - condensateurs; 5 – compteur de liquide ; 6, 9 - réacteurs ; 10 – centrifugeuse de lavage ; 11 - tarière;

12 - sécheur "à lit fluidisé" ; 13 - trémie de réception

Le schéma de production d'un copolymère acrylique dans un solvant est illustré à la fig. 58.

La synthèse du copolymère selon ce schéma est réalisée dans le réacteur 10, équipé d'une double enveloppe pour le chauffage à la vapeur d'eau. Un solvant y est chargé (via un compteur de liquide 6) et un mélange pré-préparé de monomères contenant la quantité requise d'un initiateur organique soluble est chargé à partir d'un dispositif de mesure de poids 5. Un mélange de monomères avec l'ajout d'un initiateur est préparé dans l'appareil 7, dans lequel tous les composants nécessaires sont introduits à partir des appareils de mesure de poids 1 et 2 et de l'appareil de mesure de volume 3. La copolymérisation est effectuée à 60–90°C (selon la nature des monomères initiaux et de l'initiateur) dans un flux de gaz inerte. La solution de copolymère résultante (laque) est versée dans un récipient intermédiaire 11, d'où elle est d'abord envoyée pour purification par filtration, puis pour conditionnement.

Riz. 58. Schéma technologique du procédé de production de polyacrylate dans un solvant :

1, 2, 5 – mesures de poids; 3 - mesure volumétrique; 4, 8 - condensateurs; 6 - compteur de liquide ; 7 - mélangeur; 9 - pompe centrifuge; 10 - réacteur ; 11-capacité intermédiaire ; 12, 14 - pompes à engrenages ; 13 - filtre à plaques

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L'acrylique est le nom familier des polymères, des matériaux polymères à base de dérivés d'acide acrylique. L'acrylique est un matériau d'une transparence et d'une pureté absolues, qui possède d'excellentes caractéristiques physiques et techniques :

• a une faible densité, compte tenu de la bonne résistance;
• pas peur des effets de la température;
• assez résistant aux ultraviolets;
• excellentes caractéristiques mécaniques.

Laque acrylique est un liquide prêt à l'emploi, sa composition est homogène, en règle générale, de couleur laiteuse. La laque acrylique est basée sur des dispersions aqueuses de haute qualité de résines, auxquelles des substances anoblissantes ont été ajoutées. La laque acrylique est utilisée pour réaliser des finitions décoratives afin de protéger la surface du bois ou des matériaux à base de bois ou des surfaces peintes de diverses influences. Dans le même temps, la technique du travail de production ne change pas. Le principal avantage des vernis acryliques est qu'ils sèchent rapidement. Ils peuvent être dilués avec de l'eau et appliqués sous forme liquide et pâteuse, de plus, ils ne craquent pas, mais créent un film lisse et brillant. Vous pouvez le laver après séchage, mais uniquement avec un solvant spécial. La laque est appliquée sur toutes les surfaces non grasses. Il donne également des revêtements transparents, à haute résistance et élastiques. Il ne change pas la couleur du substrat et améliore le motif en couches du bois. De plus, le prix des vernis acryliques n'est pas très élevé.

Le vernis acrylique, fabriqué à base de résine alkyde-uréthane, est utilisé pour traiter les surfaces en bois à l'intérieur et à l'extérieur. En outre, il est également utilisé pour recouvrir les parquets et les sols en bois, à condition que la charge de fonctionnement ne soit pas élevée. Après séchage, le vernis forme un film dur transparent sur la surface revêtue. Ce film est résistant à l'eau, à l'abrasion, etc.

Le vernis acrylique est une solution chimique entièrement prête à l'emploi, de composition homogène; il est produit sous la forme d'un liquide laiteux. Basé sur une dispersion d'eau de haute qualité. La laque contient de la résine acrylique. La laque est utilisée pour la finition décorative, ainsi que pour la protection des surfaces en bois.

Le vernis est utilisé pour traiter le papier, le papier peint, le carton, divers matériaux de plâtre, les structures de construction, le métal laminé, les plastiques, le vinyle, les panneaux de fibres, la fibre de verre, les cloisons sèches, la brique et plus encore. Le vernis acrylique sèche assez rapidement et est absolument inoffensif pour l'environnement. De plus, ce type de produits de peinture et de vernis est très résistant aux détergents, à l'humidité, aux fluctuations de température et aux rayons ultraviolets.

Laque acryliqueetses bienfaits.

Parmi les avantages du vernis figurent l'incombustibilité, d'excellentes propriétés décoratives et esthétiques, l'élasticité et la résistance, une bonne adhérence. Le vernis acrylique a récemment été utilisé, mais en peu de temps, il est devenu un produit assez populaire sur le marché de la construction. Il se mélange parfaitement à l'eau, à l'éther, à l'alcool, n'a pratiquement aucune odeur. Convient aussi bien pour la décoration intérieure qu'extérieure.

La laque s'applique sous forme liquide ou pâteuse sur une surface sèche préalablement nettoyée au pinceau, au rouleau ou au pistolet. Le processus est assez simple. Avant de choisir un vernis acrylique, étudiez la surface que vous souhaitez bien traiter. S'il est inégal, vous devez choisir une option mate. Pour les murs lisses, choisissez brillant.

Laque acrylique

etfonctionnalités des applications.

Une étape importante consiste à préparer la surface pour le traitement. Avant le travail, la surface est bien cyclée, séchée, polie et également nettoyée de la poussière, de la graisse et de divers types de contaminants.

Si la surface a déjà été traitée avec du vernis, il sera alors nécessaire de meuler et de nettoyer jusqu'à l'obtention d'un état mat. Après cela, les résidus de poussière sont éliminés, un vernissage de contrôle est effectué.

Avant d'appliquer le vernis est bien agité. Si la surface en bois est traitée avec du vernis pour la première fois, elle est d'abord recouverte d'un vernis au white spirit dilué à 10 %. Après cela, deux couches de vernis non dilué sont appliquées.

Si auparavant la surface était vernie, alors si l'ancien et le nouveau revêtement sont compatibles, il est suggéré de recouvrir la surface de deux couches de vernis non dilué. Avant cela, les surfaces en bois sont apprêtées.

Conseils qui vous seront utiles lors de l'utilisation de vernis.

Si nécessaire, un ponçage est effectué entre les couches. N'oubliez pas que le vernissage n'est effectué qu'à des températures supérieures à + 5 ° C et que la température du vernis ne doit pas être inférieure à + 15 ° C. Si vous souhaitez obtenir le meilleur résultat, lors de l'application et du séchage du vernis, protégez la surface des courants d'air, ainsi que de la lumière directe du soleil.

Rappelez-vous qu'avant d'appliquer le vernis doit être bien mélangé. En mélangeant le vernis, vous pouvez répartir uniformément l'additif qui a coulé au fond et obtenir une composition uniforme qui sera idéale pour le revêtement.

Le temps de mélange du vernis dépendra du volume du contenant. Pour appliquer le matériau de peinture sur la surface, il est nécessaire d'utiliser des applicateurs pour vernis ou des pinceaux spéciaux. A la fin des travaux, les outils sont essuyés.

L'état de la surface affectera la consommation de vernis. Enfin, le vernis ne sèchera qu'au bout de sept jours. Ensuite, vous pouvez déjà apporter des meubles et poser des tapis.

Cependant, si la température descend à +10 degrés, le temps de séchage doublera.

Laque acrylique, en dispersion aqueuse, brillante, à base de latex, résistante aux rayons UV, à l'humidité et aux détergents. La laque acrylique est utilisée pour la finition décorative et la protection des surfaces en bois, en fibres de bois, en aggloméré, minérales, en pierre et peintes, à l'extérieur et à l'intérieur des bâtiments. CONDITIONNEMENT (euro-seau) : 1 kg, 3 kg, 5 kg, 10 kg, 20 kg. Le vernis acrylique est destiné à la finition décorative et à la protection des bois (hors sols), ainsi que des surfaces boisées, minérales (enduit, béton, brique), peintes, à l'extérieur et à l'intérieur des bâtiments.