Savez-vous comment assembler un compresseur d'air à partir de matériaux improvisés ? Compresseur d'air: faites-le vous-même depuis le réfrigérateur Un compresseur puissant pour peindre une voiture de vos propres mains.

Récemment, les compresseurs ont gagné en popularité parmi les bricoleurs. Ils sont fabriqués sur la base de presque tous les moteurs, en calculant la puissance de l'unité de base en fonction du nombre de consommateurs. Pour les ateliers à domicile, les compresseurs à faire soi-même sont en demande.
Les compresseurs des réfrigérateurs restent souvent opérationnels après la panne ou l'obsolescence du réfrigérateur lui-même. Ils sont faibles, mais sans prétention dans le travail. Et de nombreux maîtres en font des installations artisanales tout à fait dignes. Voyons comment nous pouvons le faire nous-mêmes.

Détails et matériaux

Détails requis :

Réservoir de propane de 11 kg ;
Raccord femelle 1/2" avec prise ;
Plaques métalliques, largeur - 3-4 cm, épaisseur - 2-4 mm;
Deux roues avec plate-forme de montage ;
Compresseur de réfrigération du réfrigérateur ;
adaptateur 1/4" ;
Connecteur de clapet anti-retour en laiton ;
Connecteur de tuyau en cuivre de ¼ de pouce - 2 pièces ;
Équipement de contrôle de la pression des compresseurs ;
Boulons, vis, écrous, fumenta.

Instruments:

inverseur de soudage;
Tournevis ou perceuse ;
Fraises pour métal avec revêtement en titane;
Turbine ou perceuse avec buses abrasives;
brosse métallique;
Rouleau pour tubes en cuivre;
Clés à molette, pinces.
Assemblage du compresseur
Première étape - préparer le récepteur
Rincez soigneusement un réservoir de propane vide avec de l'eau. Il est très important d'éliminer de cette manière tous les résidus du mélange gazeux explosif.

Dans le trou d'extrémité du cylindre, nous chevauchons l'adaptateur de 1/4 de pouce. Nous l'ébouillantons de tous les côtés en le soudant et l'étouffons avec une vis.

Nous mettons le récepteur sur roues et support. Pour ce faire, nous prenons des morceaux de plaques de métal, les plions en biais et les soudons sur le corps par le bas. Nous soudons des roues avec une plate-forme de montage aux coins. Devant le récepteur, nous montons le support.

Deuxième étape - monter le compresseur
Au-dessus du récepteur, nous exposons les cadres de montage du compresseur à partir de plaques métalliques. Nous vérifions leur position avec un niveau à bulle et échaudons. Nous asseyons le compresseur sur les boulons de serrage à travers des coussinets en caoutchouc absorbant les chocs. Pour ce type de compresseur, une seule sortie sera impliquée, à travers laquelle l'air est forcé dans le récepteur. Les deux autres, aspirant de l'air, resteront intactes.

Troisième étape - nous fixons le clapet anti-retour et l'adaptateur à l'équipement
Nous sélectionnons une fraise pour le métal adaptée au diamètre et faisons un trou dans le boîtier pour l'accouplement avec un tournevis ou une perceuse. S'il y a des formes saillantes sur le corps d'accouplement, nous les broyons avec une perceuse (vous pouvez utiliser un émeri électrique ordinaire ou une meuleuse avec un disque de meulage pour cela).

Nous exposons l'accouplement dans le trou et l'ébouillantons autour de la circonférence. Son filetage intérieur doit correspondre en pas et en diamètre au filetage du siège du clapet anti-retour.

Nous utilisons un clapet anti-retour en laiton pour les petits compresseurs. Nous bouchons la sortie de décompression avec un boulon approprié, car une soupape de purge est déjà prévue sur l'ensemble de réglage.

Pour installer un pressostat ou un pressostat avec tout l'équipement de contrôle, nous montons un autre adaptateur 1/4 de pouce. Nous faisons un trou pour cela au centre du récepteur, non loin du compresseur.

Nous tordons le clapet anti-retour avec un adaptateur 1/2 pouce.

Nous connectons la sortie du cylindre du compresseur et le clapet anti-retour avec un tube en cuivre. Pour ce faire, nous évasons les extrémités des tubes en cuivre avec un outil spécial et les connectons avec des adaptateurs filetés en laiton. Nous serrons la connexion avec des clés à molette.

Quatrième étape - installez l'équipement de contrôle
L'ensemble de l'équipement de contrôle se compose d'un pressostat (pressostat) avec un capteur de contrôle, une soupape de sécurité ou une soupape de surpression, un adaptateur-accouplement avec un filetage extérieur et plusieurs robinets et manomètres.

Tout d'abord, nous montons le pressostat. Il doit être légèrement surélevé au niveau du compresseur. Nous utilisons un raccord d'extension avec un filetage externe et nous tordons le relais à travers le ruban d'étanchéité.

Grâce à l'adaptateur, nous installons un capteur de contrôle de pression avec des manomètres. Nous complétons l'ensemble avec une soupape de surpression et deux robinets pour les sorties de tuyaux.

Cinquième étape - connectez l'électricien
Nous démontons le boîtier du pressostat avec un tournevis, en ouvrant l'accès aux contacts. Nous apportons un câble à 3 conducteurs au groupe de contact et distribuons chacun des fils selon le schéma de connexion (y compris la mise à la terre).

De même, on fabrique le câble d'alimentation, équipé d'une fiche pour une prise de courant. Revissez le couvercle du relais en place.

Sixième étape - Raffinement et essai
Pour transporter l'unité de compresseur, nous attachons une poignée spéciale aux châssis du compresseur. Nous le fabriquons à partir de morceaux d'un profil carré et d'un tuyau rond. Nous le fixons aux boulons de serrage et le peignons dans la couleur du compresseur.

Nous connectons l'installation à un réseau 220 V, et vérifions ses performances. Selon l'auteur, pour obtenir une pression de 90 psi ou 6 atm, ce compresseur a besoin de 10 minutes. À l'aide d'un capteur de réglage, l'inclusion du compresseur après une chute de pression est également régulée à partir d'un certain indicateur affiché sur le manomètre. Dans mon cas, l'auteur a mis en place l'installation pour que le compresseur se rallume à partir de 60 psi ou 4 atm.

La dernière étape consiste à changer l'huile. Il s'agit d'une partie importante de la maintenance de telles installations, car elles n'offrent pas de fenêtre de contrôle. Et sans huile, de telles machines peuvent fonctionner très peu de temps.
Nous dévissons le boulon de vidange au bas du compresseur et vidangons les déchets dans la bouteille. En tournant le compresseur sur le côté, versez un peu d'huile propre et revissez le bouchon. Maintenant que tout est en ordre, vous pouvez utiliser notre groupe compresseur !

Chaque garagiste rêve de sa propre source d'air comprimé - avoir un compresseur dans les bacs du garage, vous pouvez faire vous-même beaucoup de travail pour réparer votre voiture. Mais le coût d'un nouveau compresseur est assez élevé, et en acquérir un ancien à vos risques et périls n'est pas la meilleure idée. Bien que, dans de rares cas, vous puissiez tomber sur une très bonne affaire. Si vous avez encore besoin de matériel professionnel, vous pouvez vous familiariser avec le catalogue vendu par TechMash Group LLC.

Mais dans tous les cas, un compresseur haute pression à faire soi-même est une excellente option qui nécessite un minimum de dépenses.

Que faut-il pour cela ? Tout d'abord, vous devez savoir comment fonctionne le groupe compresseur élémentaire du kit. Et voici le moteur, le compresseur (unité), le récepteur, les détails de connexion. Le moteur transmet les mouvements de rotation à la poulie du compresseur au moyen d'un entraînement par courroie. Le compresseur entraîné absorbe l'air atmosphérique, qui pénètre ensuite dans la chambre de compression. Le mouvement du piston réduit le volume de travail du cylindre, comprimant inévitablement l'air. L'air comprimé pénètre ensuite dans un récipient appelé récepteur, puis à travers les tuyaux, l'air entraîne le système pneumatique, pulvérise la peinture et alimente en énergie divers outils. Le récepteur est nécessaire pour éliminer les pulsations causées par une compression d'air inégale par un compresseur à piston.

Deuxièmement, lors de la création d'un compresseur haute pression de vos propres mains, vous devez décider à quelles fins vous prévoyez d'utiliser le compresseur, car c'est le facteur déterminant dans la recherche des éléments nécessaires. En choisissant un groupe haute pression de 10 atmosphères, vous pouvez vous fournir en air comprimé pendant longtemps pour faire fonctionner tout type d'outils pneumatiques. Pour une telle machine, il faut un récipient en guise de récepteur, capable de résister à une telle pression interne exercée. Un extincteur à usage ancien bien conservé, un récipient provenant d'une bouteille de gaz ou un récipient fait maison en soudant un morceau de tuyau étouffé peut servir de récepteur. Mais en même temps, la qualité des soudures et l'état du métal doivent résister à une pression interne non inférieure à une fois et demie la pression de fonctionnement du compresseur. Cela garantira pleinement l'utilisation en toute sécurité d'un récepteur fait maison.

L'intérieur du conteneur doit être protégé de la corrosion. Il existe de nombreux fluides spéciaux sur le marché pour de telles opérations. Ensuite, vous pouvez donner au ballon un aspect esthétique en le peignant. Le récepteur peut être installé horizontalement ou verticalement, selon sa forme et le désir de l'auteur de l'idée. Après avoir décidé de la position du récipient, vous devez commencer à percer des trous - dans la partie inférieure, un trou est nécessaire pour évacuer périodiquement le condensat qui s'accumule au fond du cylindre.

La vanne de vidange doit pouvoir résister à la pression générée par le compresseur. Sous le diamètre et le pas de filetage du tuyau du robinet, un filetage interne est coupé dans un trou récemment percé.

Ensuite, le robinet est vissé - pour plus de fiabilité, vous pouvez utiliser des joints ou du mastic silicone. Ensuite, la même chose est faite dans la partie médiane du récepteur pour y alimenter en air et dans la partie supérieure pour sortir. Un clapet anti-retour doit être installé à l'entrée du réservoir afin que l'air n'ait pas la possibilité de s'échapper en sens inverse vers le compresseur.

À la sortie, une vanne traversante de la pression et du diamètre appropriés est vissée. La sortie se fait de préférence en haut du récepteur, car dans ce cas la quantité maximale de liquide restera au fond du cylindre. Le manomètre peut être monté en perçant un trou séparé et en y coupant un filetage approprié, ou en le fixant au tuyau de sortie, jusqu'au robinet. Grâce au manomètre, il sera possible de contrôler le fonctionnement d'un compresseur haute pression de fabrication artisanale et, si nécessaire, de soumettre l'installation à un réglage plus précis. Un autre point non négligeable - pour que le compresseur puisse s'éteindre et se refroidir périodiquement à ce moment-là, vous devez faire attention à la taille du récepteur. Vous ne devez pas le rendre petit - plus le récepteur est grand, moins vous aurez besoin d'allumer le compresseur.

En tant qu'unité principale, vous pouvez utiliser les compresseurs d'un ancien réfrigérateur domestique ou d'une unité d'occasion en bon état. Souvent, les automobilistes utilisent un compresseur de 12 volts pour gonfler les roues. Beaucoup d'options. L'essentiel est de décider à quelles fins le compresseur est nécessaire et la quantité d'air nécessaire. Les avantages des motocompresseurs de réfrigération sont qu'ils ont déjà un moteur dans leur conception. De plus, ils créent une quantité de bruit extrêmement faible. Les inconvénients incluent le fait que lorsque vous travaillez avec de l'air et non avec du gaz fréon, le compresseur nécessite un remplacement fréquent de l'huile de lubrification. Quant aux pompes électriques de gonflage des pneus, c'est aussi un bon choix pour construire un compresseur haute pression DIY. Mais en même temps, vous devrez lui fournir un courant constant de 12 volts, c'est-à-dire que vous aurez besoin d'une alimentation supplémentaire. Et le volume du récepteur doit être calculé spécifiquement pour un modèle spécifique, car la période de fonctionnement périodique de ces pompes est limitée, et il aura le temps de gagner la pression nécessaire dans le récepteur avant qu'il ne s'éteigne.

Pour une plus grande facilité d'utilisation du compresseur, vous pouvez adapter une pièce très utile - un pressostat. Il est préférable de l'installer sur le récepteur. Grâce à ce dispositif, il est possible de régler correctement le démarrage et l'arrêt de l'unité, ce qui est nécessaire pour contrôler la pression dans le récepteur et le fonctionnement uniforme du compresseur et du moteur électrique.

Le pressostat élimine le besoin d'allumer et d'éteindre manuellement le compresseur, ce qui signifie éliminer le risque de surchauffe du moteur électrique et de destruction des éléments du groupe compresseur causée par une surpression excessive.

Un compresseur d'air portable, silencieux, consommant relativement peu d'électricité - c'est probablement le rêve de tout propriétaire d'une maison privée, d'un chalet, d'un garage, d'une petite entreprise. Eh bien, il est tout à fait possible de réaliser soi-même une installation d'air comprimé mobile, par exemple en prenant une partie de l'équipement d'un ancien réfrigérateur domestique. Chaque unité de réfrigération a un compresseur intégré. Si vous supprimez cette pièce, ajoutez de l'équipement, vous obtenez un compresseur d'air à partir d'un compresseur de réfrigérateur.

Avant de décider de mettre en œuvre une idée, il convient de déterminer précisément : cette idée vaut-elle vraiment la peine d'être entreprise ? Considérons plusieurs aspects importants du sujet afin d'aider les futurs designers à prendre la bonne décision :

non conçu pour le service aérien.
Les performances des compresseurs des réfrigérateurs domestiques sont faibles.
Les compresseurs frigorifiques nécessitent une huile spéciale pour lubrifier le mécanisme.

De là découlent les conclusions correspondantes. Lorsque vous travaillez avec un environnement aérien, l'appareil ne pourra pas fonctionner longtemps sans un bon refroidissement.

Lorsque le compresseur frigorifique fonctionne avec du fréon, en raison d'autres paramètres de température du réfrigérant, le boîtier est refroidi.

La compression du mélange d'air par un compresseur frigorifique se produit dans des conditions de température complètement différentes, ce qui entraînera une augmentation de la température de fonctionnement d'un ordre de grandeur. En fin de compte, sans un bon refroidissement, le compresseur grillera tout simplement.

Un compresseur de réfrigérateur brûlé à la suite d'une violation des modes de fonctionnement technologiques. Le même sort attend l'appareil, qui est censé être utilisé dans le projet, si vous n'appliquez pas d'équipement de protection spécial.

La faible performance des groupes frigorifiques domestiques est un autre facteur limitant l'utilisation de tels équipements pour la production d'air comprimé.

Par exemple, pour pomper un réservoir de 5 litres à une pression de 5-7 atm., Il faudra au moins 15-20 minutes de fonctionnement de l'unité de réfrigération.

Pendant ce temps, ce volume d'air n'est même pas suffisant pour gonfler une roue de voiture en une seule séance ou peindre un mur d'un petit garage avec un pistolet pulvérisateur.

Les faibles performances du système de réfrigération sont courantes pour de tels équipements. Mais pour un système de compression d'air, surtout avec un gros débit, un système performant est déjà nécessaire

Enfin, un autre facteur important est l'huile de compresseur. Pour lubrifier le mécanisme des compresseurs frigorifiques, une huile de fréon spéciale est utilisée, dont les propriétés changent considérablement au contact de l'air.

Si vous ne remplacez pas l'huile par un autre type de lubrifiant dont la structure est fidèle à l'air, après un certain temps, le mécanisme du compresseur se «fermera» simplement en raison de l'usure rapide des pièces.

Construction de bricolage

Ainsi, si, malgré toutes les nuances notées, une décision est prise d'assembler à partir du réfrigérateur, vous pouvez passer directement à l'action.

Approximativement, une telle conception devrait être obtenue à la suite de la mise en œuvre de l'idée conçue. En apparence, il n'y a rien à redire. L'appareil a l'air plus que parfait et assez impressionnant

La première étape consiste à collecter tous les détails nécessaires sur l'équipement du projet :

Récepteur aérien.
Séparateur d'huile.
Pressostat différentiel.
Tube en cuivre.
Filtre à air d'admission.
Vannes de contrôle et de régulation d'arrêt.

Pour un réservoir d'air, une bouteille d'air comprimé d'un véhicule KAMAZ convient parfaitement. Le récipient de cinq litres a des dimensions globales acceptables pour l'environnement domestique et répond aux exigences des récipients sous pression.

Un compresseur domestique fabriqué à partir d'un réfrigérateur est mieux équipé de l'un des cylindres utilisés sur les tracteurs routiers KAMAZ. Ces navires sont conformes aux normes Rostekhnadzor

Option de conception du séparateur d'huile, dont l'utilisation est recommandée dans le cadre de l'installation. Pour un fonctionnement fiable du système, une séparation de haute qualité de l'huile de l'air est nécessaire.

Un pressostat différentiel (par exemple, de la série PT) est utilisé parmi ceux utilisés dans les installations de réfrigération industrielle.

Une quantité suffisante de tube de cuivre est disponible dans la conception du condenseur d'un réfrigérateur domestique. En diamètre, il s'adapte au tuyau de sortie du compresseur du réfrigérateur.

Le filtre à air à l'entrée du compresseur est facile à fabriquer à partir de n'importe quel récipient en plastique approprié en plaçant une éponge en caoutchouc mousse ordinaire à l'intérieur. Les vannes de contrôle et de contrôle d'arrêt - vannes, clapet anti-retour, manomètres - peuvent être achetées au magasin.

Assemblage de l'unité d'air

Un récepteur d'air (par exemple, un réservoir d'air d'un véhicule KAMAZ) est monté sur un châssis constitué d'un coin métallique. De plus, il est recommandé d'installer une paire de roues sur le châssis pour faciliter les déplacements, une « jambe » de support et une poignée.

Une plate-forme pour l'installation d'un compresseur de réfrigérateur et un support pour le montage d'un pressostat différentiel sont fixés au-dessus de la zone supérieure du cylindre. Un séparateur d'huile est fixé sur le côté du récepteur, à travers une pince et un raccord de sortie.

Séparateur d'huile fait à la main. Pour la fixation, une pince avec un support a été utilisée sur le côté gauche du séparateur, et le côté droit est fixé au raccord du tuyau d'entrée du récepteur

Un filtre à air doit être installé sur le tuyau d'admission du compresseur du réfrigérateur. La présence d'un filtre à air est nécessaire pour réduire l'entrée de particules étrangères présentes dans l'air dans le système.

Il est facile de fabriquer un filtre à air à partir de n'importe quel récipient en plastique en le fixant à travers une transition filetée inclinée vers le tuyau d'admission.

Filtre à air à l'entrée de l'appareil. Il est facile d'en fabriquer un de vos propres mains à partir d'un récipient en plastique approprié. Éponge en mousse à l'intérieur du boîtier du filtre

Le tuyau de sortie du compresseur est relié par un échangeur de chaleur à tube de cuivre compensateur au raccord d'entrée du séparateur (séparateur d'huile). Le tuyau de dérivation de sortie du séparateur est relié au récepteur par un adaptateur coudé.

Un té et (sortie d'air comprimé) est installé à la sortie du récepteur. À travers les branches du té, la sortie du récepteur est en outre communiquée par des tubes en cuivre avec un relais différentiel et un manomètre. Il y a aussi une soupape de sécurité.

Partie électrique et principe de fonctionnement

Le schéma du circuit électrique reste en fait intact, à l'exception de modifications mineures. C'est-à-dire le compresseur du réfrigérateur, car il était alimenté par le secteur via le relais de démarrage, cette option reste donc inchangée.

Une autre question est qu'il est possible de moderniser quelque peu le circuit. Par exemple, complétez-le par un interrupteur installé sur le corps de l'installation assemblée. Néanmoins, cette option est plus pratique que de brancher et de débrancher périodiquement la fiche de la prise à chaque fois que l'appareil est utilisé dans la pratique.

Cette conception n'a pas d'interrupteur d'alimentation séparé. Le compresseur est connecté au réseau avec un cordon à deux fils avec une prise à travers le groupe de contact du pressostat

De plus, le circuit d'alimentation en tension du compresseur doit être configuré en tenant compte de l'inclusion du groupe de contact du pressostat différentiel.

En raison de cette configuration, l'appareil s'éteint immédiatement après avoir atteint la limite de pression d'air définie. Ici, en fait, c'est tout. Le compresseur d'air du réfrigérateur peut être considéré comme terminé.

Quelques notes sur le projet

Un extincteur pour un récepteur pour une unité d'air comprimé domestique doit être sélectionné en tenant compte d'une marge de pression triple. La bouteille de poudre OT n'est pas le meilleur choix

Souvent, les cylindres d'extincteur sont utilisés comme récepteur pour des projets faits maison. Pendant ce temps, les conteneurs d'extincteurs à poudre ont une limite basse de la pression de travail maximale autorisée (8-12 atm.).

En outre, ces navires sont soumis à un examen obligatoire après une certaine période de temps dans les autorités compétentes. Si vous prenez toujours un extincteur sous le récepteur, les navires sous les systèmes de dioxyde de carbone peuvent être considérés comme une option acceptable.

Enfin, le point le plus important. De telles structures doivent en fait être enregistrées auprès des autorités de Rostekhnadzor, car l'ensemble contient un récipient fonctionnant à une pression supérieure à 0,07 MPa (la pression de fonctionnement de l'installation est de 10 atm.).

Les propriétaires de compresseurs d'air artisanaux non enregistrés peuvent être tenus responsables (administrativement et même pénalement), dès que quelque chose d'extraordinaire se produit pendant le fonctionnement de l'équipement avec une menace pour la vie et la santé humaines.

Il vaut donc la peine de réfléchir mille fois avant d'essayer d'assembler de vos propres mains un compresseur d'air à partir d'un compresseur de réfrigérateur.

La pratique du montage d'une installation d'air comprimé

Mots clés:

Ce compresseur à air à piston est très facile à fabriquer et n'importe qui peut le répéter si désiré. Le compresseur peut être utilisé pour gonfler des ballons, pour certaines expériences chimiques où il est nécessaire de créer des bulles d'air dans un liquide, comme un compresseur de poissons d'aquarium, etc.

Que faut-il pour fabriquer un compresseur ?

Le moteur avec une boîte de vitesses 12 V est la pièce la plus rare, vous pouvez l'acheter ici -
Plusieurs rayons de vélo.
Deux mamelons de valve d'un vélo.
Alimentation 12 V, vous pouvez l'acheter ici si vous ne l'avez pas soudainement -

Motoréducteur pour 12 volts DC, avec une vitesse de 300 tr/min.

Vélo a parlé.

Fabrication

Donc, si vous avez rassemblé tous les composants, nous pouvons commencer à fabriquer notre compresseur.
Pliez l'aiguille à la fin à angle droit.

Avec des pinces coupantes, nous mordrons l'aiguille à tricoter de l'autre côté, afin de pouvoir créer une telle forme en L.

Nous insérons la partie filetée du rayon dans le trou de l'arbre du motoréducteur. Le trou était là au début. Nous fixons le deuxième écrou de blocage de l'autre aiguille à tricoter en le serrant avec une pince.

Ensuite, nous prenons deux aiguilles à tricoter et enroulons l'une sur l'autre. Nous sortons l'aiguille à tricoter intérieure, mordons une partie de l'aiguille à tricoter. Voici ce qui devrait arriver.

Nous mordons à une distance d'environ 10 cm et faisons un virage.

Ensuite, nous mettons cette boucle sur la partie qui a été faite plus tôt sur le moteur à engrenages. Les limiteurs ont été fabriqués à partir d'écrous de blocage des rayons. Fixez les écrous avec de la super glue. Nous avons un nœud mobile. C'est le levier du piston qui poussera le piston du compresseur.

Prenons un morceau de planche de bois et fixons le moteur avec la boîte de vitesses et notre pédalier à l'aide d'un renfort, de vis et d'un morceau de bois pour l'élévation.

Nous sortons la seringue, séparons l'aiguille - cela ne sera pas nécessaire.

Nous retirons le piston de la seringue et coupons les bords inférieurs en un cône pour assurer une plus grande facilité de mouvement du piston, en éliminant l'excès de pression.

Avec un fer à souder chaud, du côté le plus proche du début de la seringue, nous ferons un trou pour la valve du mamelon.

Nous insérons le mamelon, le fixons avec de la super colle. Ce sera la soupape d'admission.

Nous remplissons le trou de l'aiguille avec de la colle chaude - nous n'en avons pas besoin.

Nous faisons un autre trou avec un fer à souder et insérons la soupape d'échappement, la fixons également avec de la super colle.

Pour plus de fiabilité, et pour qu'il n'y ait pas de fuites, remplissez les raccords des vannes avec de l'époxy.

Prenez la pâte du stylo à bille gel. Coupez un petit morceau d'environ 1 cm et collez ce morceau au bout du piston avec de la super glue.

Insérez-y l'extrémité des rayons de notre mécanisme. Et installez la seringue modifiée sur un support en bois. Tout est fixé avec de la colle chaude.

Je rêve d'acheter un compresseur depuis deux ans maintenant. Un appareil très utile pour une grande variété de travaux dans le garage : pomper des roues, peindre avec un pistolet, souffler des pièces de moteur, etc. En moyenne, un simple compresseur coûte 10 000 roubles, un fait maison coûte 300 roubles, plus un tas d'ordures qui traînaient à la maison. Un vieux compresseur d'un réfrigérateur, une bouteille de gaz, un manomètre 10 BAR, des angles et des tés en laiton, des bouchons pour eux, des mamelons métalliques avec des filetages de chambres de cyclomoteurs, des pinces, des rondelles.

Pour la fabrication, j'ai utilisé un compresseur d'un réfrigérateur cylindrique installé horizontalement. Il a une capacité de 10 l / min, ce qui est très petit par rapport aux industriels, mais je n'ai pas besoin, par exemple, de purger de l'air à basse pression de 3 bars pendant 5 à 10 secondes, lorsque la pression dans le récepteur (J'en reparlerai plus tard) est 8-9 Bar.

Pour le récepteur, je prends une bonbonne de gaz de 50l. Il a vidé toute l'essence de lui à l'avance. J'ai essayé de faire tourner la grue, mais peu importe les méthodes que j'ai utilisées, la grue n'a pas succombé.

Étant donné que le robinet de la bouteille a un filetage à gauche, j'ai décidé de fabriquer un adaptateur de 3/4 de pouce avec un filetage à droite. J'ai pris un tuyau haute pression et deux adaptateurs de 3/4 à 10mm avec filetages gauche et droit. Il s'est avéré un tel adaptateur

J'ai assemblé un séparateur simple à partir de tés et de coins et j'ai fait une inclusion d'essai.

En 45 minutes, la bouteille a pris une pression de près de 9 bars, avec un volume de réception de 50L, soit environ 430L d'air

Il a marqué plusieurs fois, puis a abaissé le cylindre à l'envers pour éliminer les restes de gaz et d'essence, après quoi il a procédé à un assemblage minutieux. La position du cylindre est horizontale, j'ai soudé le support du compresseur sur le dessus et installé tout le câblage avec un manomètre. J'ai fixé le schéma sur des clips montés sur des clous soudés au cylindre par soudure. Le compresseur avec le circuit était relié à un tuyau, fixé aux pinces

J'ai percé un trou dans le bouchon, y ai inséré un mamelon et mis un joint en caoutchouc sur le dessus. J'ai serré le bouchon sur le robinet, deux tés d'affilée vers le robinet : une sortie vers le récepteur, l'autre vers le manomètre. Ensuite, j'ai enroulé un coin, un filtre grossier au coin, un raccord au filtre et le même bouchon que de l'autre côté.

Le filtre devait être installé de manière à ce que l'huile extraite par le compresseur se dépose et ne tombe pas dans le récepteur et les tubes.

Ca reste le cas pour les petits, souder les pattes et peindre le tout d'une seule couleur. Une jambe devant, deux derrière. Toutes les jambes sont les restes d'un coin

Je n'ai pas réglé la machine pour qu'elle s'éteigne tant qu'il n'y a pas d'argent pour l'acheter. Pour la même raison, je n'ai pas installé de régulateur de pression. Comment finira l'argent, mais pour l'instant assez et ainsi de suite.

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