Convoyeur à bande: but, dispositifs, avantages. Caractéristiques de la composition de la conception du convoyeur à bande Le principe de fonctionnement du convoyeur à la mécanique de l'aéroport

La conception du convoyeur à bande repose sur deux tambours rotatifs sur lesquels la bande transporteuse est tendue. En raison de la rotation du tambour d'entraînement, la bande est constamment en mouvement, déplaçant le matériau et le déversant lorsque la bande s'enroule autour de l'un des tambours.

En général, le dispositif à bande transporteuse ressemble à ceci :

Sachant en quoi consiste le convoyeur à bande et quelle est la fonction fonctionnelle de ses éléments, il est possible d'obtenir les caractéristiques technologiques appropriées de l'ensemble du dispositif en modifiant certains nœuds. Les éléments indiqués dans le schéma de circuit ci-dessus effectuent les tâches suivantes :

1. Le tapis assure le mouvement du grain ;
2. L'entraînement du convoyeur à bande entraîne le tambour d'entraînement ;
3. Le tambour d'entraînement transmet le couple de l'entraînement à la courroie ;
4. Les supports de rouleaux supérieurs empêchent la déviation de la courroie sous le poids de la charge ;
5. Le tendeur assure la tension normale du ruban et la régularité de sa surface ;
6. Le tambour d'extrémité est conçu pour retourner la bande après avoir versé la charge;
7. Les grattoirs pour le nettoyage interne et externe éliminent les débris adhérant à la bande ;
8. Les supports de rouleaux inférieurs empêchent la bande de dévier sous son propre poids ;
9. Les tambours de déviation guident le ruban sur les racleurs et les tambours à l'angle optimal.

Tous ces éléments sont montés sur une ossature métallique, assurant la solidité et la rigidité nécessaires de la structure.

Avec une longueur de parcours de plus de 50 mètres, des convoyeurs modulaires sont généralement utilisés, car une telle longueur entraîne des difficultés de tension de la courroie et réduit l'efficacité de l'entraînement.

C'est l'équipement de base du convoyeur. Souvent, des mécanismes supplémentaires sont installés sur l'appareil pour étendre ses fonctionnalités ou pour améliorer la qualité et la durabilité de son fonctionnement. Par exemple, ceux-ci pourraient être :

• Éjecteur de charrue, qui déplace la charge du centre de la courroie ;
• Amortisseur de charge, qui réduit le risque d'endommagement de la courroie lors du travail avec de lourdes charges à gros grains ;
• Chariot de déchargement, conçu pour changer le lieu de versement du matériau.

Les convoyeurs à bande dans les usines de traitement des céréales ne sont généralement pas équipés de tels dispositifs supplémentaires. De plus, les convoyeurs à chaîne à courroie ne sont pas utilisés pour le transport de cargaisons de céréales, dans lesquelles la force de traction est créée par une chaîne, et la courroie est uniquement destinée à déplacer la charge - la charge sur le corps de transport lors du déplacement du grain est petite et la courroie assure à la fois la transmission de la force de traction et le transport.

Il s'agit d'une description générale du dispositif à bande transporteuse. Les éléments individuels de celui-ci doivent être examinés plus en détail.

Entraînement du convoyeur à bande

Les convoyeurs à bande des entreprises de transformation des céréales sont équipés de moteurs électriques dont la puissance dépend de la longueur de la bande et des performances du convoyeur. Des convoyeurs d'une puissance d'entraînement de 0,55 kW à 7,5 kW sont installés dans les entreprises de transformation du grain, bien que ces pièces de machine soient sélectionnées par un fabricant spécifique et qu'une puissance de moteur différente puisse être installée sur des convoyeurs aux caractéristiques de performance identiques.

Le moteur d'entraînement peut être placé à la fois horizontalement et verticalement - cela dépend du modèle et du fabricant spécifiques. Sur les convoyeurs de notre production, l'axe du moteur coïncide avec l'axe du tambour d'entraînement.

La charrue à bande transporteuse a généralement son propre entraînement avec peu de puissance.

Rouleaux et rouleaux eux-mêmes

La spécificité des roulements à rouleaux des convoyeurs est qu'ils supportent la plus grande charge à travers la bande, s'usent rapidement et nécessitent un remplacement rapide. En règle générale, des rouleaux standard sont installés sur la plupart des convoyeurs, ils n'ont donc pas besoin d'être fabriqués séparément, et des kits supplémentaires peuvent être achetés directement auprès du fabricant.

Sur nos convoyeurs, nous installons des rouleaux supérieurs rainurés et des inférieurs droits, ce qui minimise la perte de matière et de puissance lors du déplacement de la bande.

Tendeurs de convoyeur

Dans les convoyeurs de différentes conceptions, des sections de tension de plusieurs types sont utilisées, mais les plus courantes sont les conceptions avec des dispositifs à vis, dans lesquelles le tambour de tension est tiré en serrant des vis dans des trous de cadre spéciaux. Dans ceux-ci, la tension de la courroie est réglée manuellement par l'opérateur. D'une part, cette conception présente des inconvénients, car la tension de la courroie doit être surveillée. En revanche, cette conception est plus simple et plus fiable, ce qui permet, entre autres, de réduire le coût du convoyeur lors de son achat et de son entretien.

De plus, les tendeurs des convoyeurs à bande sont équipés de capteurs de vitesse qui signalent l'affaiblissement de la tension.

Différents convoyeurs à bande utilisent différents couteaux de nettoyage et dispositifs sans couteau. Par exemple, les nettoyeurs à brosses sont souvent utilisés sur les convoyeurs à grains.

En général, les convoyeurs à bande pour les élévateurs, les complexes de nettoyage et de séchage des grains sont fabriqués selon une seule norme, car leurs conditions de travail sont presque les mêmes partout. Dans de très rares cas, une structure renforcée ou supplémentaire peut être nécessaire. Vous pouvez toujours nous contacter et nous vous dirons quel convoyeur particulier convient à votre entreprise.

Le convoyeur à bande se compose des éléments suivants (Fig. 4.1) : une bande flexible fermée (sans fin) 5 ; tendeur de queue 1 et traction avant 7 tambours; rouleaux de travail 4 , qui supportent la branche supérieure (de travail) du ruban et forment son profil (droit ou rainuré); rouleaux inactifs inférieurs 10 , qui supportent la branche inférieure (non travaillante) du ruban ; batterie à rouleaux 13 ; périphérique de démarrage 2 ; déchargeur de charrue 3 ou entonnoir de déchargement 8 ; dispositif de nettoyage 9 ; conduire 11 , comprenant un moteur électrique, une boîte de vitesses et des accouplements ; tendeur 12 ; structures métalliques (lits) 6 . Les principaux composants des convoyeurs à usage général produits en série sont normalisés.

Riz. 4.1. Schéma de convoyeur à bande

Les principaux avantages des convoyeurs à bande sont les suivants : simplicité de conception, fiabilité de fonctionnement, facilité d'entretien et de réparation, poids relativement faible, possibilité de déplacer des marchandises à des angles d'inclinaison importants et de les décharger n'importe où le long du parcours du convoyeur, continuité du transport avec un haut degré d'automatisation.

Les inconvénients des convoyeurs à bande comprennent le coût relativement élevé et la faible durabilité de la bande, l'incapacité de fonctionner à des températures élevées, la difficulté de transporter des marchandises avec des arêtes vives, etc.

Les performances des convoyeurs à bande dépendent de la largeur, du profil et de la vitesse de la bande et de la densité apparente de la cargaison transportée et peuvent atteindre 30 000 tonnes / h.

Dans les entreprises métallurgiques, des rubans standard d'une largeur de 300 ... 3000 mm sont généralement utilisés. La vitesse de la bande est généralement de 1 à 3 m / s et plus (jusqu'à 8 m / Avec). La longueur des convoyeurs à bande est déterminée par la résistance de la bande et les caractéristiques de l'entraînement. Avec un tambour d'entraînement et lors de l'utilisation d'une bande à base textile, la longueur du convoyeur est généralement de 25 ... 100 m, l'utilisation d'entraînements multi-tambours et de bandes modernes à haute résistance permet d'augmenter la longueur du convoyeur jusqu'à 8 ... 10 kilomètres. Les trajets des convoyeurs à bande sont très divers et peuvent être horizontaux (Fig. 4.2, UN), oblique (Fig. 4.2, b), combinées (Fig. 4.2, V, g, d, e), etc. Dans ce cas, pour supprimer le délestage, l'angle de levage β est pris égal au plus à 2 / 3 angles de repos de la cargaison transportée en mouvement φ D ; habituellement la valeur de β est de 20°.

Les convoyeurs sont divisés en stationnaire, mobile et portable. Dans les entreprises métallurgiques, les convoyeurs fixes sont les plus courants. Les convoyeurs mobiles sont utilisés pour fournir des marchandises à plusieurs points, en règle générale, situés le long d'une certaine ligne (compartiments de soute, entonnoirs de chargement des équipements de traitement, etc.). Les convoyeurs portatifs sont couramment utilisés pour divers travaux de maintenance et de réparation.

De par leur conception et leur objectif, les convoyeurs à usage général se distinguent (de GOST 22644-77 à GOST 22647-77) et les spéciaux - pour l'industrie alimentaire, la fabrication d'instruments, etc.

Riz. 4.2. Itinéraires de convoyeur à bande :
UN – e, je– avec entraînement à tambour unique ; et – À– avec entraînement à double tambour ; P - conduire; NU - dispositif de tension ;
r question et r vog - rayons d'arrondi du convoyeur sur les sections convexes et concaves, respectivement

Principe d'opération

Les convoyeurs à bande, occupant une position de leader en tant que véhicule continu, sont particulièrement efficaces dans les mines et les mines.

Aujourd'hui, les mines de charbon connaissent une augmentation du taux de production de charbon avec une augmentation de la charge des fronts de taille, due à l'amélioration des procédés technologiques et à l'introduction d'équipements miniers performants dans la production.

De plus, la concentration des opérations minières, l'amélioration des schémas de mort-terrain - tout cela a conduit à l'utilisation généralisée de convoyeurs, si nécessaire, pour livrer le charbon ou le schiste des fronts de production.

Un autre facteur dans le développement des moyens de transport continu est que le dispositif du convoyeur à bande (Fig. 1) est assez simple et que son installation ne nécessite pas de dépenses importantes.

Une caractéristique distinctive des convoyeurs à bande à usage général peut être considérée comme une bande flexible sans fin (2), qui joue le rôle d'organe de transport et de traction. Le support de la bande, à la fois ses branches de travail et de repos, sont des roulements à rouleaux (5, 6,7,8,9) aux extrémités la bande transporteuse contourne les tambours d'entraînement (3) et de tension (1).

Dans certains cas, lorsque le convoyeur est court et est destiné au transport de marchandises à la pièce, la branche de travail de la bande est montée sur un pont en bois ou en métal. Le mouvement de la courroie est assuré par le tambour d'entraînement de manière frictionnelle, et une tension suffisante sur la branche de roulement de la courroie crée un tambour de tension à l'aide d'un tendeur.

Le matériau transporté, et il s'agit en règle générale de matériaux en vrac, est chargé sur le convoyeur à l'aide d'un entonnoir de chargement installé au début du convoyeur au-dessus du tambour d'extrémité.

Le déchargement de la bande se fait le plus souvent en bout de convoyeur depuis le tambour d'entraînement, mais le déchargement peut être intermédiaire, on utilise alors soit un chariot mobile de déchargement (4) soit un éjecteur à charrue fixe (Fig. 2).

Le flux de matière déchargé du tambour est dirigé par la boîte de décharge.

Pour nettoyer le ruban côté travail des restes de la charge, des dispositifs à brosses rotatives (en nylon, caoutchouc) ou des racleurs fixes sont installés sur le convoyeur.

La présence de tels dispositifs pour de nombreux matériaux transportés est une nécessité, car le collage des résidus de cargaison sur les rouleaux d'une branche inactive sous la forme d'une croûte inégale difficile à enlever entraîne leur rotation inégale et une usure accélérée de la bande. Un dispositif de nettoyage de bande très efficace est un tambour rotatif sur lequel sont montés des racleurs en spirale.

Le côté intérieur de la branche libre de la bande est également protégé contre les chutes accidentelles de particules de cargaison ; pour cela, un racleur de lancement est installé sur le tambour de tension. La bande doit être nettoyée après le tambour d'entraînement afin que les restes de la charge, s'effritant sous l'effet des vibrations, ne créent pas de blocages dans la zone de support de plage de la branche inactive, ce qui complique la maintenance et le fonctionnement du convoyeur .

Afin d'assurer le centrage des deux branches du ruban et d'exclure son éventuel déplacement transversal, différents types de roulements à rouleaux de centrage sont utilisés.

La conception du convoyeur à bande prévoit une unité critique, qui est l'entraînement du tambour du convoyeur à bande, avec un moteur électrique, une boîte de vitesses et un accouplement.

Assemblage et installation d'un convoyeur à bande

L'un des avantages d'un convoyeur à bande est la simplicité et la facilité avec lesquelles il peut être assemblé à un nouvel emplacement et rapidement démonté une fois le travail terminé. Tous ses éléments sont montés sur des structures métalliques, qui sont montées soit sur les fondations, soit sur les parties portantes du bâtiment.

La structure métallique sur laquelle sont fixés le tambour d'entraînement, l'entraînement et le caisson de déchargement est appelée poste d'entraînement. La même conception, mais avec un tendeur, s'appelle une station de tension. La partie médiane du convoyeur est réalisée sous la forme de sections linéaires identiques séparées.

Ainsi, l'installation d'un convoyeur à bande est réduite à la connexion de toutes les sections linéaires, sections de transition, stations d'entraînement et de tension avec des boulons. Habituellement, lors du transport de marchandises en vrac, des supports multi-rouleaux sont montés pour donner à la bande une forme rainurée. Avec cette forme de bande, à largeur et vitesse égales, la productivité est quasiment doublée par rapport à un convoyeur à bande plate.

Il y a l'utilisation de camions à benne basculante à double tambour, dont le but est le déchargement intermédiaire de la seule cargaison en vrac loin de la bande le long du tuyau de sortie. Dans le même temps, les éjecteurs de charrue stationnaires sont utilisés à la fois pour les marchandises en vrac et à la pièce. En plus des conceptions fixes connues et des éjecteurs de charrue mobiles, qui sont montés sur des chariots.

En plus des éléments énumérés, des dispositifs de verrouillage ou des freins à deux blocs normalement fermés sont installés sur les convoyeurs, également dans la conception des convoyeurs avec des sections inclinées de la route, des attrape-courroies sont fournis en cas de rupture, et des dispositifs de sécurité et automatiques les dispositifs de contrôle sont montés.

Les convoyeurs à bande peuvent être montés avec le même succès à l'extérieur sur des viaducs et des espaces ouverts, dans des tunnels, des galeries, dans des bâtiments. La température ambiante autorisée pendant le fonctionnement des convoyeurs peut varier de -50 à +45 °С et, dans certains cas, ils peuvent fonctionner à des températures de -50 à +200 °С.

Principales classifications et caractéristiques techniques des convoyeurs à bande

L'utilisation généralisée des convoyeurs dans presque toutes les branches de l'industrie moderne a suscité un intérêt accru de la science dans ce domaine de connaissances et de pratiques.

En raison de cet intérêt, l'apparition d'un tissu caoutchouté durable, de nouvelles structures en acier avec des vis en spirale, etc. peut être envisagée. La conception des convoyeurs s'est développée, à titre d'exemple on peut citer l'apparition des convoyeurs inertiels, qui déplacent de lourdes charges sur des distances considérables.

À cet égard, la forme suivante de classification des convoyeurs s'est développée dans le monde moderne.

Basés sur le dispositif de convoyage lui-même, ils sont :

• selon le type de corps de traction - ruban, chaîne, câble, vis, inertiel.
• selon le type d'organe porteur - berceau, plaque, courroie, godet, racleur.
• selon le type de cargaison transportée - pour les marchandises en vrac, pour les marchandises à la pièce.
• par type d'application - stationnaire, mobile, suspendue.

Individuellement, les caractéristiques techniques du convoyeur à bande sont réduites aux indicateurs suivants :

• Capacité de charge 1pm en kg
• Travail : largeur en mm
• Hauteur du convoyeur en mm
• Vitesse d'avance en m/min
• Puissance moteur en kW
• Dimensions en mm selon :
• longueur
• largeur
• hauteur
• Poids en kg

Types de convoyeurs à bande

La particularité d'une conception particulière de convoyeur dépend du type de bande utilisé. Ainsi, dans l'industrie, des convoyeurs à bande en acier sont souvent utilisés.

Avec le même schéma d'utilisation, ils diffèrent des convoyeurs à usage général par des éléments structurels séparés, ce qui est dû à une rigidité accrue de la bande. Les tambours pour convoyeurs à bande en acier sont fabriqués dans de grandes tailles et les roulements à rouleaux sont fabriqués sous la forme de disques sur un axe, de rouleaux à ressort et de platelage avec ou sans côtés.

Il existe des convoyeurs à bandes métalliques, ils sont caractérisés par des supports d'un rouleau horizontal. La bande lâche particulière de ces convoyeurs conduit au fait qu'ils sont utilisés pour le transport de marchandises à la pièce. Ces convoyeurs sont capables de fonctionner à des températures allant jusqu'à 1100°.

Dans le but d'éliminer le ruban en tant qu'élément de traction, les concepteurs ont créé des convoyeurs à courroie, où un ruban avec une charge repose sur deux câbles de traction basés sur des blocs. La bande en combinaison avec la chaîne de traction a permis de créer un convoyeur à courroie et à chaîne. La chaîne de traction dans un tel convoyeur passe à travers les blocs de guidage et les bords latéraux de la bande reposent sur des rouleaux de support inclinés.

Lorsque des convoyeurs à bande sont utilisés pour livrer une cargaison à une certaine hauteur, la longueur du convoyeur dépendra de l'angle d'élévation - plus le convoyeur est raide, plus il est court.

Et avec une diminution de la longueur du convoyeur, son coût diminue, la surface occupée par celui-ci est réduite lorsqu'il se produit dans une salle de production ou dans une zone limitée d'une installation desservie. Par conséquent, s'il est nécessaire de réduire la longueur et le coût du convoyeur, ainsi qu'en cas de nécessité de production, un convoyeur à bande incliné et un convoyeur à bande vertical sont utilisés, dans lesquels la pente atteint presque 90 °.

La conception de tels convoyeurs prévoit des éléments de serrage supérieurs, ainsi qu'une courroie à mailles de chaîne, une courroie en tissu caoutchouté et des rouleaux avec une courroie à palettes supplémentaire. Très souvent, pour augmenter l'angle d'inclinaison, des rubans ondulés spéciaux sont utilisés, qui ont des rebords ou des arêtes du côté de travail.

Lors du déplacement de matériaux très poussiéreux, on utilise en pratique des convoyeurs dotés d'une bande tubulaire avec une fermeture à glissière et d'un dispositif pour l'ouvrir et la fermer.

Pour les conditions de terrain accidenté, une conception de convoyeur avec une courroie a été créée, qui est suspendue sur des chaînes à des supports et des câbles en acier reposant sur des blocs de support. Une variété de ces convoyeurs peut être considérée comme des convoyeurs à bande tubulaires.

Malgré la grande variété des convoyeurs à bande ci-dessus, ils ont une caractéristique commune - il s'agit d'un convoyeur à bande fixe.

Les convoyeurs à bande mobiles et portables représentent une grande famille. Montré ici est un PLC avec une pente raide, il est conçu et utilisé comme un chargeur à bande de type léger, ayant un angle variable et des barres transversales sur la bande.

La plupart des convoyeurs à bande mobiles utilisent des moteurs à tambour, avec un entraînement intégré et un tendeur à vis, qui sont montés sur le dessus de la machine.

Convoyeurs à courroie.

Les convoyeurs à bande sont les plus largement utilisés dans l'ingénierie mécanique et dans d'autres industries, en particulier l'industrie de la construction, l'industrie minière et l'industrie alimentaire. Cela s'explique par la simplicité de leur conception, la simplicité des conditions de travail (humidité, teneur en poussière, changements de température), ainsi qu'une fiabilité, une durabilité et une maintenabilité satisfaisantes.

Fig 1 Schéma structurel d'un convoyeur à bande

Le schéma de conception du convoyeur à bande est illustré à la figure 1. Il se compose d'un élément de traction 1, qui est une bande transporteuse se déplaçant le long de rouleaux de support 2 installés sur un châssis préfabriqué 3, composé de plusieurs sections, d'un tambour d'entraînement 4 avec un mécanisme électromécanique entraînement 6 et un tambour tendeur 5 avec un tendeur 7, une trémie de chargement 8, un dispositif mobile de déchargement 9, une cuve de déchargement 10, un tambour déflecteur 11 et un dispositif 14 de nettoyage de la bande transporteuse. En même temps, le dispositif mobile de déchargement 9 contient deux tambours 12 et 13, enveloppés par une bande transporteuse 1, un entraînement électromécanique 15, des roues porteuses 16 et un bac de déchargement 17. Le dispositif 14 de nettoyage de la bande transporteuse est réalisé dans le forme d'un tambour à plusieurs rangées de brosses situées sur sa périphérie et recevant en rotation un entraînement séparé avec une vitesse légèrement supérieure à la vitesse de rotation du tambour d'entraînement 4.
Les convoyeurs à bande peuvent être horizontaux ou inclinés avec le mouvement de la bande avec la charge vers le haut ou vers le bas. La valeur de l'angle d'inclinaison du convoyeur à bande est limitée par le glissement (déversement) du matériau transporté sur la bande sous l'action de la gravité et doit être inférieure à l'angle de frottement de la charge sur la bande. Les convoyeurs à bande peuvent être droits et courbés dans un plan vertical avec un renflement vers le haut et un renflement vers le bas. Avec une convexité vers le bas, la courroie au coude repose sur des roulements à rouleaux disposés le long d'une courbe, tandis que le rayon de courbure doit être suffisamment grand pour que la courroie ne dépasse pas les roulements à rouleaux. Lorsqu'elle est convexe vers le haut, la bande au coude se plie autour du tambour déflecteur ou de plusieurs tambours situés le long d'une courbe.
Élément de traction et en même temps élément porteur La bande transporteuse est une bande transporteuse avec un cadre constitué de coussinets en tissu reliés entre eux par de fines couches de caoutchouc. Les principaux paramètres de la bande transporteuse sont établis par GOST 20 - 85 et sont sélectionnés dans la gamme proposée, en fonction des conditions de fonctionnement, de la force de traction requise et de la largeur requise de la bande. Pour former un contour fermé de la bande transporteuse, ses extrémités sont reliées par des boucles, des agrafes et divers éléments de connexion d'origine, et les extrémités sont également reliées par vulcanisation. Dans certains cas, en particulier pour les bandes de convoyeurs fortement chargés, des câbles et des fils fins sont utilisés comme cadre.

Fig. 2 Variantes de conception des roulements à rouleaux du convoyeur à bande

Rouleaux de support , soutenant la bande transporteuse avec le matériau transporté pendant le mouvement, en fonction de la largeur de la bande et de la productivité requise du convoyeur, ainsi que de la teneur en petites et grandes fractions du matériau transporté, ils peuvent avoir une conception et une quantité différentes . Dans les convoyeurs pour le transport de matériaux constitués de fractions fines et moyennes, des roulements à rouleaux rigides sont utilisés, qui, selon la largeur de la bande et les performances du convoyeur, peuvent être constitués d'un, deux, trois ou même cinq rouleaux (voir Fig. . 2a, b, c) Pour améliorer les conditions de travail de la bande transporteuse, des supports amortisseurs sont utilisés, dans lesquels des anneaux en caoutchouc sont portés sur les rouleaux (voir Fig. 2d), et lors du transport de matériaux contenant une grande quantité de fraction grossière (morceaux), on utilise des pores articulés en suspension, constitués d'une guirlande de disques élastiques en caoutchouc ou en plastique, articulés sur les poutres longitudinales du châssis du convoyeur ou sur les câbles longitudinaux (voir Fig. 2e).
Dans certains cas, lors du transport d'un type spécifique de matériau en vrac, il devient nécessaire d'assurer le mouvement de la bande transporteuse le long de supports à rouleaux avec des rouleaux de support rigides, mais avec une souplesse élastique dans la direction perpendiculaire au mouvement de la bande. Cela permet d'augmenter les capacités d'absorption des chocs du support tout en percevant les charges de choc qui se produisent lors du transport de matériaux en vrac contenant de gros morceaux, par exemple des déchets de sable contenant de grosses inclusions métalliques.

Fig. 3 La conception du support de rouleaux de convoyeur avec des rouleaux de support rigides avec une capacité d'absorption des chocs accrue

La figure 3 montre la construction d'un rouleau de convoyeur avec des rouleaux de support rigides, qui a une capacité d'amortissement accrue. Il contient des crémaillères 2 fixées sur le châssis 1 du convoyeur, auxquelles, à l'aide d'un rouleau creux 3, d'une rondelle 4 et d'un anneau de retenue 5, des leviers 6 sont fixés, sur lesquels des rouleaux médians 7 et des rouleaux latéraux 8 sont installés. , tandis que les extrémités inférieures du levier 6 sont fixées aux cordes au moyen de pinces 10 9, tendues le long du châssis 1 du convoyeur. Les leviers 6 sont installés uniformément le long du châssis 1 du convoyeur en damier, chaque bord 9 traverse les rouleaux creux 3 et est fixé au châssis 1 du convoyeur au moyen d'un tendeur (non représenté sur la Fig. 3) . Une telle disposition des rouleaux de support permet non seulement d'absorber les charges de choc, mais également de modifier la rainure de la bande transporteuse en fonction du volume de matériau en vrac transporté et de la présence de grosses inclusions.

Fig. 4 La conception du support de rouleau avec une capacité d'absorption des chocs accrue lorsqu'il est composé de deux sections mutuellement chargées par ressort.

La figure 4 montre la conception du roulement à rouleaux avec une capacité d'amortissement accrue, qui est obtenue en le fabriquant à partir de deux sections mutuellement chargées par ressort. Il contient des rouleaux de support latéraux 1 et des rouleaux de support médians 2 montés sur des leviers 3, qui sont montés pivotants sur des supports 5 fixés sur le châssis 6 du convoyeur au moyen d'axes 4, tandis que les bras adjacents des leviers 3 sont reliés entre eux par moyen d'un lien 7, qui, à l'aide de charnières, 9 est relié à des goujons 13, passés à travers les trous des supports 12, fixés sur les leviers 3 et portant les ressorts de compression 8, dont la force est réglée par le noix 11. . Cette conception de support de rouleau est très sensible à la répartition inégale de la charge dans la section transversale de la bande transporteuse, tout en modifiant la forme de la goulotte, ce qui réduit la charge dynamique sur la bande. De plus, la conception simple et compacte du support à rouleaux, qui a une faible consommation de métal, peut être utilisée à la fois à faible et à haute productivité du convoyeur, c'est-à-dire qu'il peut fonctionner dans une large gamme de charges.

Unité d'entraînement Le convoyeur à bande se compose généralement d'un moteur dont l'arbre est relié au moyen d'un accouplement élastique à l'arbre d'entraînement du réducteur, dont l'arbre de sortie, également au moyen d'un accouplement, est relié à l'arbre du tambour moteur. La principale exigence pour l'entraînement du convoyeur est d'assurer la vitesse requise de la bande transporteuse avec le développement de la force de traction nécessaire avec des pertes et des dimensions hors tout minimales de l'entraînement. La vitesse de déplacement de la bande transporteuse pour un diamètre donné du tambour d'entraînement est déterminée par la vitesse de rotation de l'arbre moteur et le rapport de démultiplication du réducteur, par conséquent, étant incorporé dans la conception, il est généralement garanti d'être assuré pendant le fonctionnement, éventuellement avec de petits écarts difficiles à prendre en compte lors de l'exécution du calcul. La force de traction nécessaire pour déplacer la bande transporteuse avec le matériau transporté à une vitesse qui fournit la productivité estimée du convoyeur est fournie par la puissance du moteur d'entraînement (moteur électrique, moteur hydraulique) et la quantité d'adhérence (force de frottement) entre le tambour et la bande. La force de frottement entre le tambour d'entraînement et la courroie dépend du coefficient de frottement, de l'angle d'enroulement du tambour d'entraînement avec la courroie et de la force de pression de la courroie contre le tambour. Les indicateurs qui déterminent la force d'adhérence du tambour avec la bande doivent être assurés sans aggraver les conditions de fonctionnement de la bande transporteuse, qui déterminent de manière significative sa durabilité. En tant que réducteur abaisseur, ils sont utilisés avec succès pour les entraînements d'une puissance allant jusqu'à 5 kW. vis sans fin (voir Fig. 5).

Figure 5 Convoyeur à courroie à vis sans fin

Avec une puissance d'entraînement plus élevée du convoyeur à bande, des réducteurs cylindriques, cylindriques coniques et planétaires sont utilisés comme réducteur, ce dernier peut être intégré dans la cavité interne du tambour d'entraînement (voir Fig. 9, 10).

Des réducteurs réducteurs à 2(x) - 3(x) étages (voir Fig. 6a) sont utilisés lorsque l'encombrement sur la largeur du convoyeur n'est pas limité, et un renvoi d'angle conique - cylindrique (voir Fig. 6b) - lorsque cet encombrement dimension du convoyeur est limitée. L'entraînement à double tambour du convoyeur (voir Fig. 6c, d) permet, en augmentant l'angle d'emballage du tambour avec une courroie (l'angle d'emballage pour les tambours rapprochés augmente à 300 degrés ou plus), d'augmenter considérablement la force d'adhérence de la courroie au tambour, ce qui assure une augmentation de la capacité de traction de l'entraînement, et effectue également une tension automatique de la courroie. L'entraînement de convoyeur à bande à deux ou trois moteurs (voir Fig. 6d) est utilisé dans les convoyeurs à bande à grande vitesse fortement chargés, afin d'utiliser des moteurs de puissance inférieure.

Fig. 6 Schémas de différentes options d'entraînement pour un convoyeur à bande avec réducteurs cylindriques et coniques-cylindriques

Cette section de la version complète de l'article fournit 6 exemples de conception de l'entraînement du convoyeur à bande (voir Fig. dans l'onglet.)

Fig. 11 Vue générale et conception du tambour d'entraînement du convoyeur à bande

Le maillon de sortie de l'entraînement du convoyeur à bande est tambour d'entraînement, qui est relié à l'arbre de sortie du réducteur par l'intermédiaire d'un accouplement de liaison, le plus souvent à engrenage. Une vue générale du tambour d'entraînement est illustrée à la Fig. 11a, et sa conception à la Fig. 11b.

Dans cette section de la version complète de l'article, 6 exemples de conception du tambour d'entraînement d'un convoyeur à bande sont donnés (voir Fig. dans le tab.)

Le tambour de tension d'un convoyeur à bande diffère du tambour d'entraînement en ce que
qu'il n'informe pas la courroie du mouvement, mais seulement la soutient, assurant la transition de la branche menante à la branche menée et n'a donc pas de tourillon associé à l'entraînement (voir Fig. 16a) mais est installé au moyen de roulements sur l'axe de support (voir Fig. 16c) ou avec lui sur des roulements est situé dans les supports du tendeur (voir Fig. 16b)

Figure 16 Vue générale et conception du tambour de tension du convoyeur à bande

Tendeurs (tendeurs) sont installés dans le convoyeur à bande pour assurer une telle tension de la bande transporteuse, à laquelle les forces de frottement entre le tambour d'entraînement et la bande permettent d'obtenir la force de traction nécessaire au fonctionnement du convoyeur. Il existe trois principaux types de tendeurs utilisés dans les convoyeurs à bande, à savoir les tendeurs à vis et à ressort - à vis, à cargaison et à cargaison - ainsi que les tendeurs à treuil et à cargaison - treuil.

Figure 17 Conception du tendeur de vis

La figure 17 montre la conception d'un module du tendeur à vis (le tendeur se compose de deux modules situés en parallèle et fixés sur le châssis du convoyeur), utilisé dans un ensemble de deux unités pour déplacer les supports du tambour de tension avec une courroie dans les convoyeurs jusqu'à 20 m de long et jusqu'à 10 kW. Il se compose d'un corps préfabriqué - soudé 1, monté sur le châssis du convoyeur derrière le rouleau tendeur, dans les guides duquel se trouve un curseur 2 avec un manchon coulissant 3, ainsi qu'une vis mère 4 installée dans l'écrou 5 Chaque tourillon de l'axe du tambour de tension est installé dans le trou correspondant du manchon coulissant 3 des curseurs 2 de l'un des tendeurs, après quoi le curseur est déplacé en faisant tourner la vis mère 4, qui, du fait que l'écrou est fixé dans le boîtier 1, se déplace dans la direction axiale avec le coulisseau 2 et le support du tambour de tension.

Cette section de la version complète de l'article fournit 3 exemples de conception de tendeurs de convoyeur à bande

Nettoyeurs de bandes transporteuses des particules du matériau transporté qui y adhèrent sont utilisées pour augmenter sa durée de vie en assurant des conditions normales de fonctionnement. Les exigences de nettoyage du ruban ne sont pas seulement son nettoyage complet, mais également la préservation de la doublure du ruban, ce qui garantit une longue durée de vie. Les moyens utilisés dans l'industrie pour le nettoyage des bandes transporteuses peuvent être répartis dans les groupes suivants : racleur, rouleau, brosse, vibration, hydraulique et pneumatique, combinés (voir Fig. 20).

Figure 20 Schémas structurels des nettoyeurs de bandes transporteuses

Cette section de la version complète de l'article décrit la conception des dispositifs de nettoyage de la bande transporteuse illustrés à la Fig. 20

périphérique de démarrage, qui est fourni avec le convoyeur, est nécessaire pour assurer un flux dirigé constant du matériau transporté sur sa bande pendant son mouvement. Le matériau doit s'écouler sur la bande transporteuse uniformément sur sa longueur, sans espaces ni blocages, centré sur sa largeur, et en même temps, ne pas exercer un effet dynamique accru sur la bande. Pour charger le convoyeur avec des matériaux en vrac constitués d'une fraction homogène fine ou moyenne, on utilise des trémies, qui sont un réservoir soudé sans fond à parois inclinées, qui peut être équipé de différents types d'agitateurs et de brise-toits. Pour réduire les charges dynamiques lorsque les matériaux en vrac s'écoulent de la trémie sur la bande, un plateau incliné est installé entre eux, qui est monté sur des supports antivibratoires, ce qui permet d'amortir l'énergie cinétique du flux de matériaux en vrac se déplaçant le long du plateau, et pour centrer le matériau en vrac sur la largeur de la bande, la partie inférieure du rayon du plateau est réalisée avec une sélection de rayon .

Fig. 21 Trémie pour le chargement de matériaux en vrac contenant une grande fraction sur une bande transporteuse

La figure 21 montre la construction d'une telle goulotte de chargement. Entre la trémie de chargement 1 et le convoyeur à bande 3 se trouve un plateau avec un profil incurvé dans la partie inférieure, situé à une hauteur de 30 à 50 mm au-dessus de la branche avant du tapis roulant 5, basé sur des rouleaux 4. Le plateau de chargement 2 est installé sur des supports antivibratoires 8 qui, en utilisant l'énergie du flux en mouvement le long du plateau de matériau, améliorent son écoulement par gravité et contribuent à l'écoulement uniforme du matériau sur la bande transporteuse. L'extrémité du plateau de chargement 2 présente une découpe ovale 9, qui assure le centrage sur la largeur de la bande du matériau chargé. La présence d'une partie incurvée 7 dans le plateau de chargement 2 permet d'éteindre l'énergie cinétique du flux de matériau avant qu'il n'atteigne la bande transporteuse et de répartir uniformément le flux de matériau sur la longueur de la bande pendant tout le processus de transport.

Soutes, présent dans la conception des mangeoires et distributeurs considérés, avait une capacité dont la valeur a été calculée pour une courte opération de l'équipement. Cependant, dans des conditions réelles de production, pour assurer le fonctionnement de celles-ci, un approvisionnement constant en une grande quantité de matière en vrac est souvent nécessaire (par exemple, dans une fonderie), malgré le fait que l'approvisionnement en matière première, en règle générale , s'effectue par lots, il doit être accumulé et stocké pendant un certain temps dans un conteneur (bunker) ayant des dimensions hors tout importantes. Le bunker pour l'accumulation et le stockage de matériaux en vrac doit assurer la continuité et l'uniformité de l'écoulement du matériau à sa densité constante, ne doit pas présenter de zones mortes dans lesquelles le matériau est déposé et ne doit pas former de voûtes empêchant le déchargement du matériau. matériel. Pour garantir ces exigences, il est nécessaire de choisir la bonne forme et les bons paramètres géométriques du bunker, en tenant compte, en même temps, des schémas de déplacement des matériaux en vrac, ainsi que de la méthode de chargement et de déchargement. Dans la trémie, les coins et les transitions des parois verticales vers les parois inclinées doivent être arrondis, il ne doit pas y avoir de rebords ou d'autres éléments qui empêchent l'écoulement du matériau en vrac, et la surface intérieure doit être lisse pour assurer un frottement minimal du matériau contre les parois de la trémie.

Figure 22 Formes typiques de soutes pour l'accumulation et le stockage et le déchargement
matériaux en vrac.

La figure 22 montre les formes de silo les plus typiques utilisées dans diverses industries. Leur partie supérieure est généralement un prisme ou un cylindre, et la partie inférieure est un entonnoir effilé en forme de cône de pyramide tronquée ou d'hémisphère. Cependant, dans certains cas, des trémies de matériaux en vrac de conception originale sont utilisées, dont la création vise généralement à améliorer les conditions d'écoulement des matériaux et à réduire la tendance à former des arcs.

Cette section de la version complète de l'article fournit 5 exemples de conception de trémies de chargement pour un convoyeur à bande

Dans certains cas, les matériaux en vrac doivent être acheminés vers le convoyeur dans une quantité strictement définie. Les doseurs sont utilisés pour l'alimentation dosée volumétrique de matériau en vrac au convoyeur, et les doseurs pondéraux sont utilisés pour l'alimentation dosée en masse.

Fig. 28 Schémas de structure des alimentateurs pour l'alimentation des matériaux en vrac.

Mangeoires, utilisés pour l'approvisionnement volumétrique dosé de matière en vrac d'une trémie à un convoyeur à bande, sont des types suivants : bande, plaque, tambour, vis, disque, pendule, plateau, piston, vibration, pneumatique. La figure 28 montre les schémas structurels des départs répertoriés.

Cette section de la version complète de l'article fournit :
- description du principe de fonctionnement des départs dont les schémas de structure sont représentés sur la Fig 28
− 8 exemples de conception des principaux types d'alimentateurs et distributeurs (voir Fig. dans le tableau).

Déchargeurs, assurant l'approvisionnement en matériau en vrac transporté par le convoyeur jusqu'au lieu de son utilisation directe, par exemple, jusqu'à la trémie d'alimentation des équipements de traitement, ont une conception plus simple que les alimentateurs et distributeurs précédemment considérés. La conception des dispositifs de déchargement dépend du type de produit en vrac transporté, de sa localisation dans l'espace et surtout du niveau du sol de la cuve de déchargement et de la productivité du convoyeur. Le type de déchargeurs intermédiaires le plus polyvalent pour les convoyeurs à grande capacité sont les déchargeurs mobiles, qui se composent de deux tambours montés sur un chariot et entourés d'une bande transporteuse (voir Fig. 1). Cependant, ces déchargeurs sont déraisonnablement complexes lorsqu'ils sont utilisés dans des convoyeurs de petite capacité et de petite longueur, par conséquent, les déchargeurs de charrue avec une conception beaucoup plus simple sont largement utilisés (voir Fig. 38).

Figure 38 Construction du déchargeur de charrue

Il contient une charrue 1 reliée rigidement à un levier à deux bras 2 et montée pivotante sur des supports 3 et 4, tandis que le bras menant du levier 2 est également relié pivotant à la tige du vérin pneumatique d'entraînement 5, qui est fixée au châssis du convoyeur au moyen du support 6. Le matériau en vrac fourni par le convoyeur, avec lorsque la charrue 1 est en position relevée, dans laquelle la tige du vérin pneumatique d'entraînement 5 est sortie, est librement transporté par la bande transporteuse 7. Pour décharger le matériau transporté de la bande transporteuse 7 dans la trémie de réception 8, la tige du vérin pneumatique d'entraînement 5 est rétractée et fait tourner la charrue 1 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre jusqu'à ce qu'elle touche la bande transporteuse 7. En même temps, la matière en vrac transportée par le la courroie, rencontrant un obstacle sur son chemin sous la forme du plan avant de la charrue 1, est d'abord retardée par celle-ci, puis commence à se déverser dans la trémie de réception 8. Après avoir rempli la trémie 8 de matériau, la tige du pneumatique le cylindre 5 s'étend et la rotation de la charrue dans le sens des aiguilles d'une montre l'élève au-dessus de la bande transporteuse 7, créant ainsi la possibilité de reprendre un transport ultérieur sans entrave du matériau par le convoyeur.

Cette section de la version complète de l'article fournit 3 exemples de conception de déchargeurs pour un convoyeur à bande (voir Fig. dans l'onglet.)

Types spéciaux de convoyeurs à bande sont généralement utilisés dans des conditions d'exploitation où la conception traditionnelle du convoyeur à bande n'assure pas correctement le transport des matières en vrac, voire s'avère parfois inadaptée. Ces conditions qui rendent difficile l'utilisation de convoyeurs à bande sont tout d'abord la trajectoire de la bande et la distance sur laquelle il est nécessaire de transporter le matériau.

Figure 41 Convoyeur à bande fermé horizontalement avec un parcours de bande rectangulaire

Un convoyeur à bande spécial fermé horizontalement avec une trajectoire de bande rectangulaire est illustré à la figure 41. Il contient une bande 1 se déplaçant sur des roulements à rouleaux 2 et renfermant le déchargement 3, la déviation 4, les tambours de queue 5 et l'intermédiaire 6 au lieu de rechargement du matériau. Dans le même temps, chaque intermédiaire du tambour 6 est installé sous le ruban porte-charge 1 avec la possibilité que sa génératrice soit située tangentiellement au plan vertical passant par les axes longitudinaux 7 des deux branches conjuguées du ruban porte-charge. Afin d'éliminer les distorsions de la bande transporteuse sur les tambours, les axes longitudinaux horizontaux 8 du tambour de queue 5 et l'axe 9 du tambour de renvoi 4 sont placés au-dessus de l'axe transversal 10 du tambour intermédiaire 6 de la valeur de leurs rayons R1 Et R2 . Les tambours d'entraînement dans le convoyeur sont des tambours à queue diagonale 5, et la tension de la bande transporteuse est réalisée en déviant les tambours 4.
Le pipeline fonctionne comme suit. Lorsque l'entraînement du convoyeur est activé (l'entraînement n'est pas représenté sur la Fig. 41), la bande 1 se déplace le long d'un chemin fermé rectangulaire indiqué par les flèches sur la Fig. 41, tout en rechargeant le matériau transporté à partir d'une branche porteuse du convoyeur à un autre situé à un angle de 90 degrés par rapport au premier. Dans ce cas, la bande transporteuse effectue le mouvement suivant dans l'espace. Si, dans le sens de la marche, le côté gauche de la bande 1 du tambour de renvoi 4 tombe sur le tambour intermédiaire 6 et va vers le tambour de queue 5, vers la droite le long du chemin, alors il va à la ligne de transport suivante avec le côté travail vers le haut. Si la bande 1 sur le tambour intermédiaire 6 est tournée à un angle de 90 degrés, elle reçoit alors le même tour, mais dans le sens opposé, à la sortie du tambour de queue 5.
Cette conception du convoyeur permet d'éliminer la branche inactive et, par conséquent, ses rouleaux de support, ce qui simplifie grandement sa conception dans son ensemble et offre un accès pratique et sûr à tous ses éléments, ce qui est particulièrement important lors des travaux de maintenance et de réparation. .

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