tpm träning. Total Productivity Service - TPM

Seminarium - utbildning "Totalt underhåll av utrustning (TPM)" låter dig få grundläggande kunskaper om Lean produktionssystemet när det gäller att organisera effektiv och säker drift av utrustning.

Utbildningen är praktisk till sin natur, så minst 50 % av tiden ägnas åt workshops och gruppdiskussioner. Men eftersom utbildningens målgrupp är högre chefer för tekniska och produktionsavdelningar, lägger cheferna för HR-avdelningar och utvecklingstjänster på utbildningen mer vikt vid strategiska frågor vid implementeringen av TPM än på studiet av TPM-verktyg. För en mer djupgående praktisk studie av TPM-verktyg i produktlinjen Lean Consult finns det andra seminarier - utbildningar i detta ämne.

Utbildningen kommer att täcka TPM:s mål, koncept, grundläggande principer och komponenter. Deltagarna kommer att studera typerna av förluster och de viktigaste indikatorerna förknippade med driften av utrustning. En översikt över de viktigaste TPM-verktygen kommer att göras. En av huvudkomponenterna i TPM, autonom service, kommer att studeras i detalj.

Sådana nyckelfrågor som omfördelningen av roller och ansvar för de viktigaste TPM-deltagarna, implementeringsstrategin och algoritmen, befintlig informationsteknik för att stödja TPM-processer kommer också att övervägas.

Under utbildningen kommer exempel från verkliga konsultprojekt från Lin Consult-gruppen om implementering av Lean-produktion på företag i Ryssland och Kazakstan att användas, inkl. på ett gemensamt fransk-kazakstanskt företag.

Kunskapen som erhålls som ett resultat av utbildningen gör att deltagarna kan få svar på följande frågor om TPM-systemet:

Vad är TPM?
Vilka problem löses med TPM?
Vilka är målen med TPM?
Vilka är riskerna och fördelarna med att implementera TPM?
Vad är TPM gjord av?
Vilka verktyg används i TPM?
Vem är med och ansvarar för vad i TPM-systemet?
Vad är sekvensen av steg för att distribuera ett TPM-system?
Vilka mänskliga, materiella och andra resurser och i vilken utsträckning är nödvändiga för implementeringen av TPM?
Vilken informationsteknik används för att stödja TPM?
Vilka är de kritiska framgångsfaktorerna för att implementera TPM?
Vad kommer att förändras för mig personligen och min avdelning efter den framgångsrika implementeringen av TPM?

Som ett resultat av praktiska övningar kommer deltagarna att kunna lära sig:

Identifiera, utvärdera och prioritera utrustningsrelaterade frågor
Beräkna koefficienten för total utrustningseffektivitet (OEE)
Utveckla visuella standarder för autonomt underhåll av utrustning av operatörer
Fördela roller och ansvar i TPM:s arbete

TPM (Total Productive Maintenance)– ett system för allmän vård av den utrustning som används på företaget. Det syftar till att öka nivån på underhållseffektiviteten, vilket gör det möjligt att minska olika förluster i samband med användningen av produktionsutrustning.

Huvudsyftet med tillämpningen av systemet- att varna, att i förväg identifiera defekter i teknisk utrustning som kan leda till ännu större problem.

TPM-systemet, som är en del av konceptet lean manufacturing, implementeras för att säkerställa optimala driftsförhållanden. I själva verket är det underförstått att företaget tillhandahåller förhållanden under vilka effektiviteten hos den använda utrustningen ökar, men samtidigt minskar kostnaden för att underhålla den på grund av:

Snabb service;
Förebyggande av allvarliga haverier, driftstopp;
prestanda förbättringar;
Utrustningsförbättringar.

Det antas att TPM-systemet täcker hela företaget, dess implementering sker på alla produktionslinjer. Grunden för systemet är schemaläggning av förebyggande underhåll, smörjning, rengöring, allmänna inspektionsaktiviteter.

Principer för TPM

Autonom service;
Planerat underhåll;
Kvalitetsservice;
Kontinuerlig förbättring / Kaizen;
Tidig utrustningshantering;
Personalutbildning;
Säkerhet, hälsa, miljö;
TRM på kontor.

De listade principerna förutsätter deltagande av alla operatörer, reparatörer i en enda underhållsprocess, såväl som deras ansvar för tillståndet för företagets tekniska utrustning. Anställda som arbetar med utrustningen måste ständigt övervaka och kontrollera funktionerna i den använda utrustningens funktion. Om de avviker från arbetsnormerna bör de omedelbart kontakta reparationsservicen. De senare är skyldiga att omedelbart svara på sådana överklaganden och omedelbart vidta nödvändiga åtgärder.

Stadier av implementering av TPM

Utrustningen för den experimentella tillämpningen av systemet väljs. Detta kan vara utrustning som är lätt att förbättra eller problematisk eller med begränsad effekt.
Den valda utrustningen sätts i fullt fungerande skick.
Utrustningens totala effektivitet mäts.
De viktigaste förlusterna som identifierats genom att tillämpa Kaizen-strategin elimineras.
Praxis för förebyggande underhåll implementeras.

Resultat av TRM-applikation

Ökad produktkvalitet;
Antalet konsumentklagomål minskar;
Minskade underhållskostnader;
Ökad utrustningsproduktivitet;
Minskade fall av oplanerade reparationer;
Driftstopp minskar;
Produktionskostnaden minskar;
Tekniska defekter är helt eliminerade;
Ökad arbetstillfredsställelse bland anställda;
Ökad avkastning på investeringen;
Olycksfrekvensen på företaget sänks.

Var uppmärksam på träningsprogrammet:

Total Manufacturing Service (förkortat TPM) är en ideologi, metoder och verktyg som syftar till att upprätthålla konstant prestanda av utrustning med involvering av all personal. Universell tillverkningstjänst används för att säkerställa kontinuiteten i produktionsprocesserna. Huvudmålet med systemet är att uppnå högsta möjliga effektivitet hos utrustningen, genom att minska förlusterna i följande huvudkategorier: minskning av utrustningens stilleståndstid på grund av haverier; minskning av utrustningens stilleståndstid vid byten, justeringar; minska/eliminera den tid som utrustning producerar defekta produkter.

Genom att klara kursen får du följande resultat:

Att behärska TPM-tekniken;
Organisering av minst en typ av utrustning baserad på TPM-principer;
Utvecklade TPM-standarder;
Utvecklat system för kontroll och utvärdering av utrustningens tillstånd;
TPM förbättringsplan för framtiden.

Träningens egenskaper:

Utbildning i "TPM"-kursen kräver ingen speciell utbildning och är tillgänglig för alla specialister/chefer. Som en del av kursen ägnas mycket uppmärksamhet åt den praktiska användningen av TPM-verktyget, under utbildningen tillämpar specialister ny kunskap genom att direkt arbeta med utrustningen. Nya tillvägagångssätt kan enkelt replikeras i hela företaget, vilket påverkar valfritt antal produktionsenheter och typer av utrustning. Efter framgångsrikt genomförande av projekt får utbildningsdeltagarna ett TPM-specialistcertifikat. Beroende på omfattningen av TPM-implementeringen kan utbildningen ta från 1 till 3 veckor.

Totalt produktivt underhåll (TPM)- en sådan inställning till utrustningen där den hålls i perfekt skick. Detta tillvägagångssätt är karakteristiskt för kaizen-systemet och lean manufacturing. TPMär ett kraftfullt verktyg för att öka produktiviteten och en viktig del av produktionen.

Vad är TPM: definition och essens

Total Productive Maintenance (TPM) är ett heltäckande tillvägagångssätt för vård av utrustning, målet med TPM är att uppnå perfekt produktion utan haverier, stopp, långsam körning, avslag och olyckor.

I hjärtat av TPM proaktiv och förebyggande vård för att förbättra utrustningens driftseffektivitet. TPM-systemet suddar ut gränserna mellan maskindrift och underhåll och ger operatörerna möjlighet att ta hand om sina maskiner. Genom att implementera ett TPM-program får arbetare ansvar för maskinerna och uppmuntrar personal på verkstadsgolvet att bli mer produktiv.

Som en av metoderna för lean manufacturing består TPM av tre komponenter:

Förebyggande service
+ Universal kvalitetskontroll +
Medverkan all personal

Första användningen av termen TPM (Total Productive Maintenance), i slutet av 60-talet, tillskrivs det japanska företaget Nippondenso, som levererade delar till Toyotas fabriker. Seiichi Nakajima anses vara författaren till systemet. han gjorde det största bidraget till dess utveckling.

Skillnad från det traditionella tillvägagångssättet

I det traditionella tillvägagångssättet anförtros underhållet och skötseln av utrustningen till servicepersonal. Underhållsspecialister tar hand om rutinunderhåll, justering och reparation av maskiner och enheter. Med TPM överförs en del av servicepersonalens funktioner till maskinförarna. För vad?

För det första kommer den som arbetar på maskinen varje dag att vara den första som märker förändringar i arbetet. Med en tillräcklig kunskapsnivå kommer han att upptäcka eller till och med förhindra haverier i tid. Därför är maskinoperatörer den bästa källan till feedback om utrustningens tekniska skick.

För det andra, genom att ta hand om maskinen, genomsyras operatören av idéerna om lean manufacturing och ständiga förbättringar och strävar efter bättre produktkvalitet och hög produktivitet.

Foundation av fem "C"

Total Equipment Care System är baserat på en grund av fem Cs som syftar till att skapa en ren, organiserad arbetsmiljö.

Varje anställd följer reglerna i 5C på arbetsplatsen:

Sortering - vi tar bort överskott från arbetsområdet och frigör utrymme
Överensstämmelse med beställningen - vi organiserar de nödvändiga föremålen, var och en har sin egen plats
Hålla rent – vi städar och underhåller renhet på arbetsområdet
Standardisering - skapa standarder för att uppfylla de tre första punkterna
Förbättring – vi letar ständigt efter sätt att förbättra arbetsplatsen.

Verktygslåda med konturformade urtag gjorda av förpackningsskum

På en sådan arbetsplats går inte verktyg förlorade, och befintliga och potentiella haverier upptäcks omedelbart. Arbetsområdets kontrollerbarhet och produktionskulturen ökar, medarbetarna är stolta över arbetsplatsen.

5S på kontoret - före och efter:

Uppgifter som TRM löser

Inom lean manufacturing bekämpar TPM-systemet sex typer av stort avfall i samband med utrustning:

haverier
installation och justering
tomgång och små stopp
förlust av hastighet
äktenskap och förändring
startförlust

Om vi betraktar hantering av utrustningsunderhåll mer allmänt, så är effekten av den på företagsskala följande:

ökar effektiviteten hos verktygsmaskiner
ökar verkstadens produktivitet
minskar produktionskostnaderna
förbättrar produktkvaliteten

Totalt produktivt underhåll bygger på åtta principer eller pelare.

Pelare	Implementeringsresultat
Offlinetjänst Det dagliga underhållet av utrustningen - rengöring, smörjning, kontroll - är operatörernas ansvar.	operatörer behandlar maskinerna som om de vore deras egna Operatörer är bättre insatta i utrustning utrustningen är alltid ren och smord problem upptäcks i tid servicepersonal hanterar mer komplexa uppgifter
Planerat underhåll Utrustning underhålls enligt ett schema som är baserat på förutspådd eller uppskattad felfrekvens.	mindre oplanerade driftstopp utrustning servas under planerad stilleståndstid färre reservdelar hålls i lager pga slitstarka och ofta trasiga delar är alltid under kontroll
Kvalitetsservice Felsökning och förebyggande är inbyggt i produktionsprocessen. Återkommande orsaker till defekter elimineras genom grundorsaksanalys.	kvalitetsproblem löses genom att ta itu med de grundläggande orsakerna till defekter färre defekter Lägre kostnader på grund av tidig upptäckt av defekter
Kontinuerlig förbättring / Kaizen Små team av anställda arbetar proaktivt tillsammans för att uppnå regelbundna inkrementella förbättringar av utrustningens prestanda.	återkommande problem identifieras och löses snabbt av tvärfunktionella team potentialen hos företagets anställda fungerar som en enda motor för ständiga förbättringar
Tidig utrustningshantering Kunskapen och erfarenheten från TPM av befintlig utrustning används i utvecklingen av ny utrustning.	ny hårdvara når prestandamål snabbt på grund av färre startproblem underhåll av ny utrustning är enklare och mer pålitligt
Personalutbildning Utbildningar och seminarier tillhandahålls för operatörer, servicepersonal och linjechefer för att fylla kunskapsluckor som är nödvändiga för att uppnå TPM-målen.
Säkerhet, hälsa, miljö En säker och hälsosam arbetsmiljö skapas på arbetsplatsen.	hälso- och säkerhetsrisker elimineras det är inga olyckor på jobbet
TPM på kontor TPM-tekniker gäller administrativa funktioner.	förluster i administrativa funktioner elimineras produktionen stöds genom förbättrat arbete för den administrativa personalen

Huvudstadier av TRM-implementering

Här är en förenklad algoritm för praktisk implementering av TPM i produktionen.

Steg 1 - Välja den experimentella zonen

Välj nu den hårdvara som du vill använda TPM på. Det finns tre urvalslogiker:

1 - Utrustning som är lättast att uppgradera
snabbt resultat lämplig om du inte har någon erfarenhet av TPM	återbetalningen är lägre än vid uppgradering av utrustning med begränsad kapacitet
2 - Utrustning med begränsad kapacitet / "flaskhals"
ökar omedelbart den totala produktionen snabb återbetalning	ett mer riskabelt alternativ som ett experiment utrustning kan tas ur drift under lång tid
3 - Problem med hårdvara
förbättringen av denna utrustning kommer att stödjas av operatörerna problemlösning kommer att ge stöd för TPM i företaget	återbetalningen är lägre jämfört med begränsande utrustning olösta problem har ofta en bra anledning som är svår att lösa

Företag utan TPM-erfarenhet är bättre att börja med den hårdvara som är lättast att uppgradera. Företag med en genomsnittlig nivå av TPM-erfarenhet och support bör välja restriktiv utrustning eller flaskhalsar. För att minska risken för stillestånd behöver du tillhandahålla en tillfällig reserv i förväg för den period då utrustning dras tillbaka från arbetet. Konstigt nog är problematisk hårdvara inte det bästa valet för att implementera TPM.

Valet av utrustning bör involvera alla anställda relaterade till det - operatörer, servicepersonal och chefer. Gruppen ska komma överens om val av målutrustning. För att hålla alla uppdaterade, häng upp en tavla på verkstadsgolvet med projektgenomförandeplaner och framsteg.

Steg 2 - föra utrustningen i fullt fungerande skick

I detta steg utförs allmän rengöring och andra förberedelser för förbättrad drift på utrustningen. För att göra detta tillämpas två koncept samtidigt - 5C och autonom service.

Så här implementerar du 5S i praktiken:

ta ett foto av utrustningen i dess ursprungliga form och häng upp fotot på tavlan
ta bort skräp, onödiga verktyg och delar från arbetsområdet
hitta en plats för varje verktyg och enhet. Häng dem till exempel på en tavla med verktygskonturer eller tips.
rengör maskinerna och arbetsområdet noggrant från smuts, damm, oljeläckor etc.
ta en bild på resultatet och lägg bilden på tavlan
skapa en enkel checklista för arbetsområdet för att standardisera underhållet
gör ett schema för att kontrollera checklistposter - först dagligen, senare - varje vecka. Optimera checklistan vid behov.

När du har bemästrat 5S, distribuera programmet Autonomous Service. Arbeta med operatörer och servicepersonal för att avgöra vilka rutinunderhållsuppgifter operatörer kan ta på sig. De kan behöva utbildas för att utföra dessa uppgifter.

Byt till Autonomt underhåll enligt följande algoritm:

Kontrollpunkter.Identifiera och dokumentera viktiga utrustningskontrollpunkter - det vill säga de delar av maskinen som behöver kontrolleras dagligen före uppstart. Se till att ta med alla slitdelar i listan. Gör en karta över maskinkontrollpunkter som ett visuellt hjälpmedel för operatören.
Synlighet. Om kontrollpunkterna är täckta, byt ut skyddsdelarna mot genomskinliga, om möjligt och säkert.
Inställningspunkter. Identifiera och dokumentera alla utrustningsinställningar tillsammans med önskade värden. Försök att tillämpa dessa inställningar direkt på utrustningen som ett testtips.
Smörjpunkter. Identifiera och dokumentera alla utrustningssmörjpunkter. Schemalägg din smörjning så att den var tvungen att ändra sig eller annan planerade utrustningsavstängningar. Överväg att få svåråtkomliga smörjpunkter så att de kan hanteras utan att stänga av utrustningen.
Operatörsutbildning. Lär operatörer upptäcka anomalier och rapportera dem till linjecheferna.
Checklista. Gör en enkel lista över autonoma underhållsaktiviteter som inkluderar alla kontrollpunkter, justeringspunkter, smörjning och andra underhållsuppgifter under kontroll av operatörer.
Granska. Gör ett schema över kontroller för implementering av checklistpunkter. Kontrollera checklistan först dagligen, efter varje vecka. Optimera checklistan allt eftersom.

Steg 3 - Mätning av utrustningens totala effektivitet

Övergripande utrustningseffektivitet (OEE) eller Övergripande utrustningseffektivitet- en indikator som bestämmer hur stor andel av den planerade produktionstiden som faktiskt var produktiv.

Detta mått är specifikt utformat för att stödja TPM-aktiviteter och spåra framstegen mot "Perfekt tillverkning".

OEE=100% - perfekt produktion
OEE=85% är en hög standard för diskreta tillverkare
OEE=60% - typiskt värde för diskreta tillverkare
OEE=40 % är inte ovanligt för diskreta tillverkare som inte tillämpar TPM och lean manufacturing

I detta skede skapas ett system för att spåra målutrustningens OEE. Detta system kan vara manuellt eller automatiskt, men det måste ta hänsyn till orsakerna till oplanerade stopp Utrustning.

I de flesta fall är det oplanerade driftstopp av utrustningen som är orsaken
de största förlusterna.

Därför är det viktigt att kategorisera varje oplanerad driftstopp, för att få en tydlig bild där produktiv tid slösas bort. I vissa fall kan orsaken till driftstopp inte identifieras, och sådana situationer bör placeras i en separat kategori.

Data måste samlas in i minst två veckor. Detta är det enda sättet att fastställa de återkommande orsakerna till stillestånd, inverkan av korta avstängningar och långsamma maskincykler på den totala prestandan. Kontrollera data varje skift för att säkerställa att den är giltig och att orsaken till stoppet är korrekt.

Steg 4 - eliminering av de viktigaste förlusterna

I detta steg, med hjälp av strategin, elimineras de viktigaste källorna till förlorad produktiv tid enligt följande algoritm:

Välj en förlust. Baserat på OEE-poängen och stilleståndsdata, välj ett topptidsslöseri först i raden för eliminering. I de flesta fall kommer den största förlusten att vara den främsta källan till oplanerad driftstopp.
Skapa ett team. Bilda ett tvärfunktionellt team för att lösa problemet. Teamet bör omfatta 4-6 anställda - operatörer, servicepersonal, chefer - som kan utrustningen perfekt och samarbetar.
Samla information. Samla in detaljerad information om tecken på ett problem, inklusive observationer, fysiska bevis och fotografier.
Organisera. Organisera ett möte för att systematiskt närma dig problemet:
+ definiera möjliga orsaker Problem
+ Betygsätta troliga orsaker baserat på insamlad information
+ identifiera mest effektiva lösningar
Gör ett schema. Schemalägg planerad maskinstillestånd för att implementera godkända lösningar. Om ditt företag redan har en förändringshanteringsprocess på plats, se till att använda den processen när du implementerar patchar.
omstart. Starta om produktionen och utvärdera effektiviteten av de ändringar som gjorts. Om resultatet är positivt, dokumentera det och gå vidare till nästa förlust. Om situationen inte har förändrats, samla in ytterligare information och genomför en ny session för att lösa problemet.

Mät OEE vid varje steg, för att kontrollera status för förluster som redan har eliminerats och övervaka den övergripande prestandaförbättringen.

Steg 5 - Implementera praxis för förebyggande underhåll

I detta steg är förebyggande underhåll integrerat i utrustningsunderhållsprogrammet. Börja med att identifiera maskinkomponenter som kan servas.

Det kan vara:

delar som slits ut
delar som misslyckas
stresskoncentrationspunkter

Nästa steg är att godkänna de förebyggande underhållsintervallen:

för slitdelar, ställ in aktuell slitagenivå och basbytesintervall
för delar med förutsägbart fel, bestäm basbrytintervall
utgöra planerat underhållsschema på förebyggande utbyte av alla slitna och trasiga komponenter baserat på utrustningens drifttid
skapa standardprocess för generering av arbetsorder baserat på ett planerat underhållsschema.

Utveckla vidare återkopplingssystem för att optimera serviceintervallerna. För att göra detta, starta en journal där du skriver in alla slitagedelar. Notera i den fakta om utbytet av delar och deras skick vid tidpunkten för utbytet. Ange oschemalagda byten eller outredda maskinkomponenter där för att optimera ditt schemalagda underhållsschema.

I den här algoritmen för att implementera TPM beaktas endast några av pelarna i metodiken, medan andra lämnas bakom kulisserna. De bör införas i tur och ordning efter placering prioriteringar för en specifik produktion.

TPM resulterar i tillverkningsanläggningar

Att implementera ett TPM-program minskar maskinvaruavfallet: äktenskap, stillestånd, långsam körning, byten, revidering och omarbetning.

Redan 6-12 månader efter implementeringen av den universella utrustningsvården uppnår ett tillverkningsföretag följande resultat:

förbättring av produktkvaliteten med 20-25 %
minskning av klagomål från konsumenter
minskning av maskinunderhållskostnaderna med 10-50 %
ökning av utrustningens produktivitet
minskning av oplanerade reparationer
minskning av stillestånd
anläggningskapacitetsökning
produktionskostnadsminskning
fullständig eliminering av defekter i samband med utrustning
ökade anställdas arbetstillfredsställelse
ökad avkastning på investeringen
minskning av lager av produkter i lager
minskning av olyckor i produktionen

Praktiska exempel på användning av TPM-metoden

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) granskar årligen företag med avseende på spetskompetens inom totalt produktivt underhåll utanför Japan. På fyrtio år har bara 20 företag tagit sig upp på listan över vinnare.

Arçelik Kylutrustningsfabrik

Arçelik Factory Workshop i Turkiet

2016 fick den turkiska kylanläggningen Arçelik, moderbolaget till varumärket Beko, den högsta utmärkelsen för excellens inom TPM. Det är den första hushållsmaskinsfabriken att vinna JIPM-priset. Det tog anläggningen 15 år att uppnå detta resultat. Sedan införandet av Total Equipment Care 2002 har den högsta ledningen inte backat från denna strategi och anställda har varit involverade på alla nivåer.

Tetra Pak förpackningsfabriker

Tetra Paks fabriker har rekordet för flest utmärkelser inom området total utrustningsvård. Under de senaste 12 åren har de fått över 70 utmärkelser. Företaget bytte till TPM redan 1999 och under denna period distribuerade det det till alla anläggningar i sitt nätverk.

Dom

Konceptet Total Productive Maintenance är grunden för framgången för tillverkande företag.

Butiken är platsen där förkroppsligad produktkvalitet, och det är svårt att uppnå det med maskiner och verktyg i otillfredsställande tekniskt skick.

Allmänt underhåll av utrustningen pressar ut maximal produktivitet ur maskinerna vid normal drift och bibehåller prestanda under lång tid. Perfekt fungerande utrustning som fixeras innan den går sönder sparar tid, minskar kostnaderna och motiverar arbetarna.

TPM (Total Equipment Maintenance)(eng. Total Productive Maintenance, TPM) är ett koncept för hantering av produktionsutrustning som syftar till att öka effektiviteten i underhållet. Total Equipment Care-metoden bygger på stabilisering och kontinuerlig förbättring av underhållsprocesser, ett förebyggande underhållssystem, noll defekt drift och systematisk eliminering av alla avfallskällor.

TPM betyder, löst översatt, "Totalt effektivt underhåll". Och "totalt" hänvisar inte bara till produktivt och ekonomiskt underhåll, utan till hela systemet för effektivt underhåll av utrustning under dess livslängd, såväl som till inkluderingen i processen av varje enskild anställd och olika avdelningar genom medverkan av enskilda operatörer i underhåll.. Dessutom kräver tillämpningen av TPM vissa åtaganden från företagets ledning.

Systemet för total utrustningsunderhåll handlar inte om det exklusiva problemet med underhåll av utrustning, utan om en bred förståelse av underhåll av produktionstillgångar som en integration av drift- och underhållsprocesser, tidig involvering av underhållspersonal i utvecklingen av utrustningsunderhållsscheman och korrekt registrering av utrustningens skick för ändamålsenligt underhåll av den i gott skick. TPM spelar en viktig roll i synnerhet i just-in-time produktionsstyrning, eftersom underhållsrelaterade störningar leder till tidsförluster som ökar längs hela värdekedjan.

Skälen för att införliva Total Machine Maintenance i Lean Manufacturing (TPS)-filosofin presenteras i figur 1.

Diagram 1. Att införliva TPM i lösningar för förebyggande av förluster.

Målet med att implementera TPM är att eliminera kroniska förluster:

Utrustningsfel
Höga omställnings- och omställningstider
Tomgång och mindre fel
Minskad prestanda (hastighet) vid drift av utrustning
Defekta delar
Förluster vid idrifttagning av utrustning.

Åtta principer för TPM

Kontinuerlig förbättring: praktikinriktat förebyggande av 7 typer av avfall.
Autonomt underhåll: operatören av utrustningen måste självständigt utföra inspektion, rengöringsarbeten, smörjningsarbeten samt mindre underhållsarbeten.
Underhållsplanering: säkerställa 100 % tillgänglighet av utrustning, samt utföra aktiviteter kaizen inom underhållsområdet.
Utbildning och utbildning: anställda måste utbildas i enlighet med kraven för att förbättra kvalifikationerna för drift och underhåll av utrustningen.
Launch Control: Realisera en vertikal lanseringskurva för nya produkter och utrustning.
Kvalitetsledning: att förverkliga målet om "noll defekter i kvalitet" i produkter och utrustning.
TPM inom administrativa områden: avfall och avfall elimineras i indirekta produktionsenheter.
Arbetarsäkerhet, miljö och hälsa: kravet att omvandla anläggningsolyckor till noll.

Autonomt underhåll är den viktigaste principen för TPM. Dess mål är att minimera effektivitetsförlusten som uppstår på grund av anordningsfel, korta stopp, skrot etc. För att göra detta förenklas, standardiseras en ökande del av de nödvändiga underhållsaktiviteterna (rengöring, smörjning, teknisk inspektion av apparater). gradvis överförts till fältet i de anställdas uppgifter. Därmed frigörs personalen på chefsmekanikeravdelningen å ena sidan från den löpande rutinverksamheten så att de får mer tid att utveckla och genomföra förbättringsåtgärder. Å andra sidan kan nu utrustningen (enheterna) förses med det nödvändiga underhållet, som tidigare inte kunde göras tillgängligt alls eller i rätt tid på grund av bristen på tillräckliga resurser.

TPM-konceptet utvecklades i Japan i slutet av 60-talet och början av 70-talet av Nippon Denso, en leverantör av elektrisk utrustning till Toyota Corporation, i samband med bildandet av Toyota Production System (TPS). I början av 90-talet av förra seklet TPM implementeras i olika versioner på företag runt om i världen. TPS-grundaren Taiichi Ono är känd för att säga: "Toyotas styrka kommer inte från processkurer, utan från förebyggande underhåll." Ryska och globala företags erfarenhet av implementering och användning av TPM-systemet finns i Almanacka "Produktionsledning".

Implementeringen av metoden för total utrustningsunderhåll i TPS beskrivs i sekvensen som presenteras i figur 2.

Schema 2. Systematiskt tillvägagångssätt vid implementering av TPM i Toyotas produktionssystem.

Som ett effektivt verktyg för mager tillverkning har metoden för universell underhåll av utrustning nyligen aktivt introducerats i Ryssland på många företag - Yaroslavl Tire Plant (SIBUR-Russian Tyres Holding), Chepetsk Mechanical Plant, Chelyabinsk Plant for the Production of Plastic Windows (Etalon LLC) , konfektyrfabrik JSC "Bolshevik" i Moskva, etc.

Vi rekommenderar också

Läser in...

Hem > Svar