Wykonanie klocków do modelu. Produkcja martwych oczek i bloków z tworzyw sztucznych

Podczas budowania modeli żagli największe trudności pojawiają się, gdy wyposażymy je w „drobne rzeczy”: klocki, ściągacze, zaślepki. Spędziłem też dużo czasu na tworzeniu tak zwanych „wydajnych rzeczy”, dopóki nie zdecydowałem się na następną metodę.

Okazało się, że najłatwiej jest wykonać te części z... kartonu. Aby to zrobić, najpierw wycina się wykroje z białej tektury o grubości 1 mm i skleja ze sobą. Operację należy wykonać ostrożnie, używając pęsety. Po wyschnięciu kleju wycina się je żyletką i zaopatruje w prześcieradła lub szelki. Blok jest malowany na wzór drewna (jeśli prototyp jest drewniany) lub po prostu lakierowany.

W ten sposób można wykonać bloki jedno-, dwu- i trzybloczkowe oraz martwe oczka. Te ostatnie są sklejane z okrągłych półfabrykatów, po czym przebijane są trzy otwory na sprzęt.

Być może najtrudniejszą rzeczą w produkcji miniaturowych żaglówek są smycze śrubowe.

Poniżej znajduje się ostateczny widok dwóch projektów smyczy.

Najprostszym sposobem jest użycie węzła typu „ściągacz”. Sposób zawiązania pokazano na ryc. 3. W tym przypadku ciasny koniec całunu lub sztangi jest złożony w postaci dwóch pętli (ryc. 36), koniec nasady owinięty jest wokół górnej pętli w formie wąż, który jest mocno dokręcony pod obciążeniem. Końcówka biegowa przechodzi przez kolbę, mocuje się do niej sprzęt, następnie przechodzi przez dolną pętlę i napina (ryc. Zv). Aby zapobiec poluzowaniu się zapięcia, wystarczy zawiązać koniec smyczy nad tyłkiem lub za tyłkiem. Aby pełniej imitować smycz zakręcaną, na sprzęcie można naciągnąć rurkę poliwinylową (ryc. 3d)

W. PETRYCZENKO

Myślę, że nadaje się do budowy samolotów, samochodów i innych modeli wykorzystujących ramy. Rozważmy tę metodę na przykładzie budowy kadłuba modelu statku. Rysunek teoretyczny zawiera rozstawy i kontury ramek oraz punkty przecięcia linii DP i KBL.

Rozpocznij produkcję korpusu od przygotowania szablonów do ram wykonanych z duraluminium lub blachy o grubości 0,2-0,5 mm (mogą być wykonane z tekstolitu, getinaxu, tektury elektrycznej lub sklejki) z dwoma otworami w punktach przecięcia: pierwszy DP i KVL, drugi - DP i VL. Wywierć je lub przekłuj szydłem. Następnie wytnij płyty piankowe o grubości równej szpatułce.

Umieść szablon na płytce i cienkim wiertłem wykonaj dwa otwory w piance. Włóż w nie cienkie pręty gwintowane, po drugiej stronie płyty, nałóż na nie szablon sąsiedniej ramy i dokręć ten blok nakrętkami. Narysuj końce ramek prostym ołówkiem. Teraz, jeśli poprowadzisz gorący drut nichromowy wzdłuż szablonów ramy, otrzymasz odpowiednią część kadłuba.

Rozbierz ten blok i zmontuj następny z sąsiednich ramek itp. Do piast dziobowych i rufowych użyj prostokątnych kawałków gęstej pianki. Obrób je ręcznie według szablonów dziobu i rufy, wykorzystując także pierwszą i ostatnią wręgę. Lepiej obchodzić się z nimi za pomocą noża, ostrej brzytwy i papieru ściernego.

Aby ułatwić pracę, radzę przeciąć blok na pół wzdłuż DP. Podczas montażu korpusu piankowego, aby przymocować bloki do otworów, włóż długie druty lub cienkie rurki (jeśli korpus jest długi) i zmontuj wszystkie bloki za pomocą kleju PVA. Jeżeli podczas obróbki bloków gorącym drutem nichromowym pianka skurczy się, to po sklejeniu korpusu wypełnij te miejsca parafiną i doprowadź je do wymaganego kształtu, w tym przypadku możesz uzyskać gładkie kontury.

Jeśli nie nastąpił skurcz, powstałe ciało może mieć taką wadę, jak kątowość, ale tutaj na ratunek przychodzi papier ścierny. Przeszlifuj ciało, uzyskaj gładkie kontury. Teraz jest gotowy do przykrycia. Nieznaczne zmniejszenie korpusu podczas szlifowania odbywa się wyłącznie ręcznie, ponieważ po wklejeniu zmieści się w pożądanym rozmiarze.

Jak wiadomo, najlepsze pokrycie to obecnie pokrycie z włókna szklanego (nylonu) impregnowanego żywicą epoksydową. W przypadku skomplikowanych konturów, takich jak korpusy obrotowe lub uszkodzone obudowy, zaleca się pokrycie całego korpusu, a następnie wycięcie włazów do montażu mechanizmów. Aby zwiększyć sztywność modelu, ramy ze sklejki (lub tektury) można wkleić w korpus z pianki. Produkcja wentylatorów deflektorowych.

W literaturze poświęconej modelarstwu statków autorzy, jeśli chodzi o wykonanie tej „trudnej” części, najczęściej proponują odlanie jej z ołowiu, ostrzenie z metalowego pręta itp. Natomiast części nadbudówki modelu pływającego muszą być lekkie i trwałe, na przykład wykonane z cienkiej sklejki, tektury elektrycznej, aluminium i pleksi.

Ze wszystkich wymienionych materiałów wolę plexi przy wykonywaniu deflektorów. Po pierwsze ostrzy się go maszynowo, po drugie jest ponad dwukrotnie lżejszy od aluminium (a także ma szeroki zakres grubości, począwszy od 0,8 mm), a po trzecie łatwo się go skleja. Deflektor robię z dwóch części: jedna to stożek, druga to cylinder. To uproszczenie pozwala na toczenie ich na tokarce. Najpierw wykonaj pręt o średnicy kielicha i przewierć go w osi.

Następnie obróć pręt do rury pionowej i wywierć otwór, jak pokazano na rysunku. Zamontuj kielich poziomy w szablonie i wywierć otwór równy średnicy rury pionowej. W razie potrzeby przytnij kawałki i połącz je klejem na bazie dichloroetanu. Za pomocą szablonu nadaj kielichowi pożądany kształt za pomocą pilnika i wywierć w nim stożek.

Pracując nad miniaturami, pewnego razu stanąłem przed koniecznością seryjnej produkcji bloków olinowania żaglowców w skali 1:500 - 1:600. Choć możliwe jest wykonanie roboczej kopii bloku w takiej skali (niektóre babeczki pcheł), jest to technicznie dość trudne, biorąc pod uwagę całkowitą liczbę bloków na statku. Dlatego porozmawiamy o procesie tworzenia imitacji bloku, który pozwoli Ci, po nabyciu pewnej zręczności, wyposażyć swój model w olinowanie z klocków o wymiarach od 0,5 mm bez poświęcania czasu poświęconego na komunikację z rodziną, telewizorem, kuflem piwa lub łaźnia.
Najpierw o istocie rozważanego tematu. Sam blok składa się z drewnianych lub metalowych policzków, które tworzą korpus bloku; pomiędzy policzkami znajduje się jedno lub więcej kół pasowych wykonanych z podkładki lub miedzi; koła pasowe obracają się na metalowej osi zwanej kołkiem. Aby zapobiec ocieraniu się kół pasowych o kołek, w środku koła pasowego wycięto miedzianą tuleję, a na środku tulei wybrano rowek do smarowania. Na policzkach drewnianych klocków wybierano jeden lub dwa rowki na zawiesia, które nazywano belami. Policzki bloku składały się z desek bocznych, deski środkowej i wkładek. Części te łączono ze sobą za pomocą nitów przelotowych na podkładkach miedzianych.

Ryż. 1. Bloki:

a) części bloku: korpus (policzki), kołek, koło pasowe; b) blok jednokrążkowy; c) zblocze dwukrążkowe z dwoma belami na zawiesia; d) zblocze trójkrążkowe z dwoma belami do zawiesi; d) osłona prowadząca z rowkiem na benzel.

We flocie rosyjskiej rozróżniano bloki zwykle wykonane, o grubym napędzie, o cienkim napędzie i specjalnie wykonane.
Grubo poruszające się bloki miały grubsze policzki i krążki niż zwykłe bloki i były używane tam, gdzie sprzęt wytrzymywał bardzo duże obciążenia.
Dobrze działające bloki miały cieńsze policzki i cieńsze koła pasowe o dużej średnicy niż zwykłe. Bloki o małej prędkości stosowano tam, gdzie sprzęt musiał wjechać w blok z dużą prędkością lub gdy konieczne było zwiększenie siły bez zwiększania liczby krążków.
Bloki wyróżniano liczbą krążków – jednokrążkowego, dwukrążkowego i trzykrążkowego oraz liczbą bel – jedno- i dwubęlowych.
Do specjalnie wykonanych klocków zaliczały się: bloczek gitowa, bloczek anaputowy, bloczek doczołowy, bloczek longtake, bloczek linii działki i bloczek kanifas, ponieważ ich kształty różniły się od zwykłych.
Wykonywano także klocki drewniane z okuciami żeliwnymi, z obrotowymi hakami i wspornikami. Wiązanie może być zewnętrzne lub wewnętrzne.
Głównymi zaletami bloków owiniętych żelazem była ich wytrzymałość i łatwość demontażu w celu kontroli i smarowania. Takie bloki stosowano na topenantach dolnego i górnego żagla, szelek i górnych żagli, fałów dirika, dumnych gaf itp.
Długość wszystkich bloków, z wyjątkiem bloków kalafonii, mierzono w calach angielskich wzdłuż policzka.
Rozmiar bloków zależy od grubości gwintowanego przez nie koła zębatego. Aby dobrać bloczek do grubości zestawu bez jego przekręcania, zastosowano następującą zasadę: długość bloczka zwykłego powinna wynosić trzy grubości zestawu, bloczek o grubym skoku powinna mieć dwie grubości, a bloczek o grubym skoku powinien mieć dwie grubości. blok o cienkim skoku powinien mieć pięć grubości. Polecam, aby nowoczesny modelarz nie zapominał, że grubość sprzętu mierzono na obwodzie w calach. We flocie krajowej bloki jednokrążkowe miały długość od 4 do 27 cali, bloki dwukrążkowe od 5 do 26, bloki trójkrążkowe od 13 do 24. Zwykłe bloki dwukrążkowe nie przekraczały 19 cali. Grubo poruszające się jednobloczki były wykonane w zakresie od 6 do 16 cali i były używane na pisklętach głównego masztu, na szoty i halsy dolnych żagli, do wciągników rafowych na liku przednim żagli górnych, do przedniego i grota żagle na ezelgoftach statków pod fregatą itp. Łatwo więc obliczyć, że np. długość grubych bloków w narożach rogu szotowego dolnych żagli modelu pancernika, wykonanego w skali 1:540 i przedstawionego w, powinna wynosić 0,75 mm. Grubo poruszające się bloki z podwójnym kołem pasowym były wykonane od 10 do 16 cali i były używane głównie do przednich i głównych nakładek na ezelgoftach statków i fregat. Jednokrążkowe o cienkim skoku wykonano w średnicach od 12 do 26 cali i zastosowano je w usztywnieniach przednich i głównych na końcach rej, na dolnych blokach wierzchołka przedniego i głównego fałów, wyciągów wodnych i pod fokiem. Cienkie, dwubloczkowe, wykonano w średnicach od 11 do 26 cali i zastosowano je na górnych blokach fałów przednich i górnych.
Kurti wspomina specjalną maszynę do robienia bloków. W Rosji używano również podobnych maszyn i od razu wytaczano z półwyrobu cztery bloki, a czas ich wykonania wynosił około pół godziny. Mniej więcej tyle samo czasu potrzeba na wyprodukowanie czterech bloków metodami opisanymi poniżej.
Tak więc, w zależności od nastroju, pory dnia i pogody, wykorzystuję jedną z dwóch metod tworzenia miniaturowych klocków.

1. Materiałem do produkcji bloczków jest powłoka stosowana w produkcji mebli do uszlachetniania płyt wiórowych. Około dziesięć lat temu kupiłem paczkę tych skrawków w sklepie. Z powodzeniem można go zastąpić papierem whatman lub fornirem o grubości 0,15-0,25 mm. Papier Whatman, aby nadać mu większą sztywność, jest wstępnie barwiony bejcą lub farbą i impregnowany klejem PVA lub rozcieńczonym lakierem do drewna. Następnie wycina się pasek przygotowanego materiału o szerokości odpowiadającej szerokości policzków symulowanego bloku. Narożniki są odcinane z jednej strony, a przyszły przedmiot obrabiany jest wycinany wzdłuż policzka, a następnie odcinane są rogi z drugiej strony, nadając blokowi kształt (ryc. 2).

Ryż. 2. Wycinanie bloków policzkowych z pasków

Przygotowuje się wymaganą liczbę policzków. Następnie przygotowywany jest wątek symulujący sprzęt. Jeśli nie masz pod ręką specjalnej nici o grubości odpowiadającej skali modelu (po pewnej liczbie eksperymentów zrezygnowałem z żyłki, włosia, włókna polimerowego), to można ją wykonać w następujący sposób : ze szpuli nylonowej nici w odpowiednim kolorze wycina się kawałek o długości 10-15 cm, który rozkwita w pasma - zwykle są ich 2-3. Aby pasmo stało się równe, należy je poddać obróbce termicznej - podgrzać w stanie napiętym nad kuchenką elektryczną. To bardzo delikatny zabieg: należy uchwycić moment, w którym włókna pasma zaczynają się topić, lekko rozciągać i sklejać, ale nie prześwietlać go nad płytką, gdyż w przeciwnym razie pasmo ulegnie zerwaniu. Osiąga się to poprzez dobranie odległości nad płytką i jej temperatury. Teraz właściwy proces tworzenia bloku. Półfabrykat policzkowy układamy stroną wewnętrzną do góry, końcówkę nitki zanurzamy w kleju (ja używam superkleju cyjanoakrylowego w małych tubkach) i przyklejamy do policzka, w ten sam sposób przyklejamy drugą nitkę – w ten sposób sprzęt będzie wkręcany w blok jest symulowany. Jeśli imituje się blok podnośników lub gordensów, wówczas przykleja się trzy nitki, z których środkowa imituje koniec nasady, a dwie boczne imitują koniec biegowy. Następnie przykleja się drugi policzek od góry, tworząc w ten sposób blok z gwintowanym sprzętem (ryc. 3).

Ryż. 3. Sklejenie dwóch połówek bloku.

Jeśli policzki nie leżą dokładnie jedna na drugiej, końce gotowego bloku przycina się nożem. Teraz musisz naostrzyć gotowy blok. Wzdłuż jednego z policzków przyklejona jest nitka imitująca chustę. Koniec skierowany w stronę sprzętu owija się wokół bloku i na jego górnym końcu łączy się z drugim końcem splotki imitującej procę (ryc. 4).

Ryc.4. Zawiesie do bloku.

Długość zawiesia reguluje się liczbą węzłów, wolne końce zawiesi przywiązuje się do drzewca lub żagla. Aby chusta nie przesuwała się później, wraz z bloczkiem pokrywam ją warstwą superglue. Pozostaje tylko zabarwić końce bloku gwaszem, aby dopasować go do koloru policzków i blok jest gotowy.
Bloki dwukrążkowe wykonane są w podobny sposób.

2. Istota drugiej metody polega na tym, że policzki bloku nie są wycinane z wąskiego paska, ale wykonywane są za pomocą specjalnego wybijaka. Ten ostatni wykonany jest z igły z zakraplacza o odpowiedniej średnicy: pochyły czubek jest spiłowany, a koniec zaostrzony. Wybite za pomocą tak prostego urządzenia krążki papieru whatmana lub forniru wypycha się z igły za pomocą cienkiego drucika i służy do wykonywania policzków. Podobnie jak w pierwszym sposobie, nakleja się na nie pasma sprzętu, na wierzch przykleja się kolejne kółko, następnie produktowi nadaje się kształt bloku, odcinając nadmiar z boków (ryc. 5).

Ryż. 5. Tworzenie bloków drugą metodą.

Ostateczne rezultaty wszystkich działań:

I wreszcie o produkcji wciągników i gordeni. Aby wykonać kilka podnośników tej samej wielkości, mocuję kawałek drewnianej linijki w zaciskach. Układam dwa pasma równolegle na skali, umieszczając je w odległości nieco mniejszej niż szerokość bloczków i dociskam zaciskami do samej łuski. Aby to zrobić, umieszczam kawałki tektury pomiędzy skalą a skalą. Następnie umieszczam przygotowany policzek blokowy pomiędzy pasmami a łuską, nakładam kroplę kleju i przykrywam drugą na wierzch. W wymaganej odległości od pierwszego bloku w podobny sposób wykonuje się drugi blok, następnie w ten sam sposób wykonuje się pozostałe wciągniki na tych splotach. Następnie jest cięty na osobne talie. Pozostaje tylko, podobnie jak w pierwszym sposobie, wyprostować końce, zawiązać klocki w zawiesia i liny, w razie potrzeby wzmocnić montaż klejem i pomalować końce pod kolor klocków.

Dobry wiatr, mam nadzieję, że nie na próżno nacisnąłem klawisze mojego buku i ktoś dla siebie wydobędzie pożyteczne ziarno.

Życie postawiło mnie przed zadaniem: wyposażyć mój mały statek (długość zaledwie 23 cm) w martwe oczy i klocki. Nie podobało mi się to, co było w zestawie (a raczej w ogóle go nie było), więc wszystko musiałem zrobić sam.
W tym artykule podzielę się moją metodą z szanowną publicznością (może nie jest to moja metoda, ale mimo wszystko…

Ufers

Nie powtarzaj mojego błędu. Zrobiłem je z linijki brzozowej. Trzeba było wziąć plastik, zwłaszcza że go miałem (biała blacha o grubości 2 mm). Drewno jest miękkie i kruche. Średnica martwego oka 1,8 mm. Przy takich rozmiarach dzieje się wiele nieprzyjemnych rzeczy: defekty, pęknięcia, odpryski. Łatwiej jest pracować z plastikiem, nie jest tak kapryśny, a jeśli jest też biały, to nie ma potrzeby go malować.

Opowiem ci, jak to wszystko się stało: linijka jest pocięta na kwadratowe bloki. Następnie blok wciska się w miniwiertarkę i szlifuje do uzyskania okrągłego kształtu. Następnie za pomocą pilnika o przekroju trójkątnym wykonujemy rowki (rowki do wpięcia martwego oka w osłony). Następnie wszystko to jest przetwarzane papierem ściernym, w razie potrzeby przycinane (wszystko podczas obrotu). Odcina się go pilnikiem wykonanym z żyletki. Aby wywiercić otwory, zrobiłem prosty szablon: wywierciłem w plastiku otwór o średnicy wielkości martwego oka. Te. szablon umożliwiał jedynie zamocowanie martwego oka w stanie stacjonarnym. Następnie igłą zrobiłam 3 „kropki”. No to wierciłem w wyznaczonych miejscach (wiertło 0,35). Wiercenie jest najtrudniejszą rzeczą, ponieważ na tym etapie jest dużo odpadów. Na tak małym przedmiocie ciężko wywiercić 3 otwory, a poza tym jest on umieszczony w określony sposób

Zdjęcie przedstawia poglądowy widok przedmiotu zamocowanego w wiertarce i już przygotowanego do wycinania martwego oka.

Bloki

Tutaj wszystko jest znacznie bardziej skomplikowane (a może łatwiejsze... w zależności od Waszego zdania). Tyle, że już nie da się tego wcisnąć w wiertarkę, trzeba wszystko samemu wyciąć

Po pierwsze, półfabrykat jest wykonany z białego arkusza plastiku. (rozmiar bloku wynosi około 2x1,3 mm. Stąd określamy rozmiar półfabrykatu)

Następnie zaznacz ołówkiem szerokość bloku i nadaj mu kształt (papierem ściernym i skalpelem)

Następnie wiercimy 2 otwory: pierwszy wzdłużnie (do nawleczenia gwintu podłużnego lub na drut. To zależy od miejsca umieszczenia bloku). Drugi imituje koło pasowe.

Uwaga!!! Otwór na koło pasowe wierci się nie w środku, ale z przesunięciem. Przesunięcie = promień koła pasowego. W związku z tym otwór ten powinien znajdować się bliżej końca mocowanego bloku.

To zdjęcie, zaczerpnięte z książki O. Kurtiego, wyraźnie pokazuje to, co próbowałem opisać

Następnie wycina się rowki z trzech stron. (sprawa wymaga wprawy, bo gabaryty są małe i można po prostu przeciąć część na pół lub przeciąć na wylot ściankę bloku)

Cóż, wtedy blok jest odcinany, czwarta strona jest przetwarzana i wydaje się, że wszystko jest gotowe. Ale nie!

Uwaga!!! Nie należy odcinać bloku od przedmiotu obrabianego, zanim wszystkie powyższe będą gotowe. Część tego rozmiaru jest bardzo niewygodna do trzymania w dłoniach.

Najprościej jest przeciągnąć przez niego nitkę, której jeden koniec wpinamy w odpowiednim miejscu, a drugi owiniemy wokół bloku i odetniemy. (na zdjęciu jest to numer 1)

Bardziej skomplikowane (nr 4 na rysunku): Jeśli blok porusza się swobodnie po gwincie lub jest solidnie przymocowany (np. do masztu), to samo nawleczenie gwintu nie wystarczy. Trzeba zrobić „część” z drutu (patrz zdjęcie poniżej) i przykleić ją do bloku na super chwilę. Następnie anteny są składane, wycinane, składane i sklejane. Wywiercony jest otwór imitujący koło pasowe.

Jeżeli blok jest mocowany do masztu (nr 3 na forto), to należy również wykonać ucho (najpierw zawiesza się blok na uchu, a dopiero potem wkleja się konstrukcję w otwór masztu)

Blok o numerze 2 jest wykonany w taki sam sposób jak zwykły, tyle że jest w nim o 1 dziurę więcej, a zatem tyle samo pracy.

PS: Piszę artykuł po raz pierwszy, więc nie karzcie mnie za bardzo
PPS: praca z takimi częściami może wydawać się trudna, ale przy pewnych umiejętnościach i ciągłej pracy z takimi częściami rozwija się automatyzm. A wtedy najtrudniejszą i najbardziej leniwą częścią staje się wycięcie „pustego” plastiku do dalszej pracy.

W kontakcie z