Kokšķiedru plātņu ražošanas tehnoloģija. Izejvielu un materiālu nosaukums

Kokšķiedru plātnes ražo daudzos Krievijas uzņēmumos. Nosauksim slavenāko no tiem un īsi iepazīstināsim ar katru.

Šis raksts palīdzēs orientēties specializēto rūpnīcu produktu klāstā un novērtēt to tehniskā aprīkojuma līmeni, kas tieši ietekmē galaprodukta kvalitāti.

Bobruisks

Bobruiskas rūpnīca atrodas Bobruiskas pilsētā, Balarusas Republikā. Uzņēmums bagāts stāsts sākot ar 1960. gadu beigām. Uzņēmums ir piedzīvojis daudzus satricinājumus un pārvērtības. Pašlaik (kopš 2011. gada) tas pieder BusinessStroyMir LLC.

Rūpnīcu pārstāv trīs specializētas darbnīcas. Tie ir aprīkoti ar diezgan modernām importa līnijām "SCHWABEDISSEN" un "GABBIANI".

Plākšņu izgatavošanas metode - slapjš. Rūpnīca ir vērsta uz kokšķiedru plātņu ražošanu, neizmantojot bīstamus fenola-formaldehīda sveķus.

Galvenais zīmols ir HB. T-S. Tiek ražoti arī DVPO (krāsoti dēļi), kā arī kokšķiedras apļi un gredzeni.

Kņažpogostskis

Uzņēmums Knyazhpogost Komi Republikā (Jevma) piedzīvo diezgan sarežģītus laikus.

Diemžēl tā ir nonākusi sarežģītā ekonomiskajā situācijā. 2012.gadā bankrotēja bijusī uzņēmuma forma - AS DVP Plant.

Lai to aizstātu, tika izveidots jauns uzņēmums - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Ir pamats cerēt, ka pēctecis uzņēmums turpinās kvalitātes tradīciju.

Iepriekš veikalos ražoja slapjš ceļš T un T-C klases cietās un īpaši cietās plāksnes.

Produkti bija videi draudzīgi – ražošanas procesā tika izmantota tehnoloģija, kas ļauj pilnībā atteikties no nevēlamām saistvielām.

Jaunā vadība ir pārliecināta par nākotni, plāno organizēt produktu piegādi jauniem tirgiem Vācijā un Baltijas valstīs.

Novjatska KDP

Kirovas rūpnīca, kas darbojas kopš 1915. gada. Tā ražo plānas masīvplātnes T kategorijas A un B kvalitātes klasēs, t.sk. ar mitrumizturīgu lakots un krāsoti.

Formaldehīda saistvielu vietā tiek izmantoti urīnvielas-formaldehīda sveķi (standarta E1). Galvenā ražošanas metode ir sausā presēšana. Iekārtas ir tikai importētas, vācu.

Ievērojama sortimenta daļa tiek eksportēta.

Sokoļskas celulozes un papīra rūpnīca

Kārtējais vecs, bet cītīgi attīstošs augs ar labu slavu. Darbojas Sokolā, Vologdas apgabalā. Tas piedāvā patērētājiem gan cietās, gan mīkstās šķiedru plātnes.

Tie atbilst starptautiskajiem standartiem un tiek veiksmīgi eksportēti uz ASV, Nīderlandi, Somiju un Angliju.

Ar šķiedru plātņu ražošanu nodarbojas arī daudzi citi celulozes un papīra nozares uzņēmumi, jo īpaši Mari un Arhangeļskas celulozes un papīra rūpnīcas.

Kokšķiedru plātnes (MDF) ir lokšņu materiāls, ko iegūst, augstā temperatūrā presējot koksnes šķiedru un īpašu piedevu maisījumu. Rūpnieciskā ražošana tika uzsākta 1922. gadā ASV. Šobrīd izstrādājumu ražošana no kokšķiedru plātnes ir plaši izplatīta daudzās pasaules valstīs. Bet, neskatoties uz to, ne visi varēs atbildēt uz jautājumu: "Kokšķiedru plātne - kas tas ir?" Apskatīsim, kas ir šis materiāls un kur tas tiek izmantots.

Izejvielas kokšķiedru plātņu ražošanai

Kokšķiedru plātņu ražošanai tiek izmantoti kokapstrādes un zāģēšanas atkritumi, šķelda, augu ugunsgrēki uc Koksnes izejvielas tiek pārstrādātas šķiedras defibratoros, tvaicējot un slīpējot.

Presētajai masai kā saistvielu pievieno sintētiskos sveķus. To skaits ir atkarīgs no skujkoku un cietkoksnes šķiedru attiecības un parasti svārstās 4-7% robežās. Mīksto plātņu ražošanas gadījumā saistvielu var nepievienot, jo koksnes šķiedras satur lignīnu, kam ir adhezīvas īpašības augstā temperatūrā.

Lai palielinātu mitruma izturību, masā ievada cerezīnu, parafīnu vai kolofoniju. Turklāt plākšņu ražošanā tiek izmantotas citas īpašas piedevas, jo īpaši antiseptiķi.

Kokšķiedru plātņu ražošanas metodes

Kā likums, kokšķiedru plātnes ražo mitros un sausos procesos.

Kokšķiedru plātņu izgatavošanas procesā ar slapjo metodi ūdenī tiek veidots no kokšķiedras masas sastāvošas plātnes paklājs, ko karstumā presē. Pēc tam iegūto loksni sagriež loksnēs. Šāda materiāla mitruma saturs ir robežās no 60 līdz 70%.

Ar sauso metodi paklāja veidošanās notiek gaisā augstākā temperatūrā un zemākā spiedienā, salīdzinot ar mitro metodi. Šādas ražošanas rezultāts ir zemspiediena plākšņu ražošana, kam raksturīga irdenāka un poraināka struktūra un salīdzinoši zems mitrums (no 6 līdz 8%).

Ir arī starpproduktu ražošanas metodes - mitrā-sausā un daļēji sausā. Pirmajā gadījumā plātnes paklāju veido ūdenī, pēc tam to žāvē un tikai pēc tam presē. Otrajā kokšķiedru plātņu izgatavošana notiek pēc sausās metodes, bet materiāla mitruma saturs mainās (no 16 līdz 18%).

Kokšķiedru plātņu veidi

Kokšķiedru plātnes atkarībā no īpašībām un mērķa iedala vairākos veidos. Apskatīsim to īpašības un pielietojumu.

Mīksta kokšķiedru plātne - kas tas ir?

Materiālam raksturīga zema izturība, augsta porainība un zema siltumvadītspēja. Plāksnes biezums var būt no 8 līdz 25 mm. Materiālu blīvums svārstās no 150 līdz 350 kg uz kubikmetru. metrs. Atkarībā no blīvuma izšķir šādus mīksto kokšķiedru plātņu zīmolus: M-1, M-2, M-3.

Mīkstās dēļi to zemās izturības dēļ netiek izmantoti kā pamatmateriāls. Visbiežāk tie tiek izmantoti būvniecībā kā skaņas un siltumizolācijas materiāls sienu, grīdu, jumtu u.c. būvniecībā.

Puscietas šķiedru plātnes

Šāda veida plātnēm ir daudz lielāka izturība un blīvums, salīdzinot ar mīkstajām plātnēm. Puscieto kokšķiedru plātņu lokšņu vidējais blīvums ir vismaz 850 kg uz kubikmetru. metrs. Kokšķiedru plātnes loksnes biezums ir 6-12 mm. Materiāls tiek plaši izmantots tādu mēbeļu konstrukciju ražošanā kā atvilktnes, aizmugurējās sienas, plaukti utt.

Cieto kokšķiedru plātņu iespējas

Kokšķiedras plātnes blīvuma vērtības svārstās no 800 līdz 1000 kg uz kubikmetru. metrs ( augsta veiktspēja kokšķiedru plātnēm). Paklāja biezuma izmēri ir vidēji no 2,5 līdz 6 mm. Šīs kokšķiedru plātņu loksnes izmanto mēbeļu aizmugurējo sienu, paneļu durvju un vairāku citu izstrādājumu izgatavošanai.

Ciets kokšķiedru plātņu loksnes atkarībā no priekšējās puses blīvuma, stiprības un veida rādītājiem tos iedala šādās kategorijās:

T - plāksne, kuras priekšējā virsma nav izsmalcināta;
T-C - ir priekšējais slānis, kas izgatavots no smalki izkliedētas koksnes masas;
T-V - ir nepabeigta priekšējā virsma, un to raksturo paaugstināta ūdensizturība;
T-SV - materiāla priekšējais slānis veidots no smalki izkliedētas masas, materiālam raksturīga paaugstināta ūdensizturība;
T-P - plāksnes priekšējais slānis ir tonēts;
T-SP - ir tonēts priekšējais smalki izkliedētas masas slānis;
NT ir materiāls, kam raksturīgs samazināts blīvums.

Super cietas plāksnes

Šis materiāls ir raksturīgs augstas kvalitātes veiktspēja, apstrādes vieglums un uzstādīšanas vienkāršība. Tam ir palielināts blīvums, kura vērtības ir vismaz 950 kg uz kubikmetru. metrs. Materiāls iegūst augstu cietību, pateicoties kokšķiedru plātņu loksnes impregnēšanai ar pektolu. Kas tas ir? Pektols ir taleļļas pārstrādes blakusprodukts. Superhard plāksnes tiek izmantotas būvniecības vajadzībām durvju, arku, starpsienu izgatavošanai, ražošanai dažāda veida kokšķiedru plātņu konteineri. Uz grīdas tiek izmantoti grīdas segumu ražošanai.

Rafinētas kokšķiedru plātnes (DVPO)

Izsmalcinātu kokšķiedru plātņu atšķirīgās priekšrocības ir skaists izskats, augsta nodilumizturība un mitrums. Ražošanā šāda veida plāksnes, tiek izmantota tehnoloģija, kas paredz priekšpusē uzklāt daudzslāņu pārklājumu. Pēc rūpīgas apstrādes uz virsmas tiek uzklāts grunts slānis, kas veido fona daļu. Pēc tam tiek izdrukāts raksts, kas atdarina koka struktūru.

Rafinētus dēļus izmanto durvju izgatavošanai, kā materiālu griestu un sienu apdarei uc No tiem izgatavo arī dažādas iekšējās mēbeļu daļas (skapju apakšējās un aizmugurējās sienas, atvilktnes u.c.).

Laminēta kokšķiedru plātne (HDF)

Līdz šim tiek ražotas arī laminētas kokšķiedru plātnes. Šis ir materiāls, kas ir loksnes, uz kurām tiek uzklāts īpašs sintētisko sveķu sastāvs. Pateicoties šim pārklājumam, laminētas kokšķiedru plātnes raksturo paaugstināta izturība un mitruma izturība. Tas ļauj to izmantot dažādiem mērķiem.

Kokšķiedru plātne: loksnes izmēri

Neskatoties uz nelielo biezumu, kokšķiedru plātņu loksnes ir diezgan iespaidīgas. Tātad paklāja garums var būt no 1,22 līdz 3 m, bet platums - no 1,22 līdz 1,7 m. Tiek ražotas arī kokšķiedru plātnes, kuru loksnes izmēri ir 6,1 × 2,14 m. Tā ir maksimālā saražotā platība šķiedru plātne. Loksnes izmēri ļauj izmantot šādu materiālu rūpnieciskiem nolūkiem.

Secinājums

Tagad mēs zinām atbildi uz jautājumu: "Kokšķiedru plātnes - kas tas ir?" Izvēloties noteiktus būvmateriālus, svarīga ir izpratne. Galu galā veiktā būvniecības vai apdares darbu kvalitāte un finansiālās izmaksas būs atkarīgas no pareizās izvēles.

Kokšķiedru plātņu ražošana tiek veikta ar mitrām un sausām metodēm.
Kokšķiedru plātņu mitrā ražošana ietver tādas darbības kā šķeldošana, iegūtās šķiedru masas mērīšana, paklāja veidošana, presēšana, dēļu piesūcināšana ar eļļām, termiskā mitruma apstrāde un dēļu apgriešana.

Izmazgātās šķeldas tiek pakļautas divpakāpju slīpēšanai. Pirmo malšanu veic defibratora dzirnavās, kurās skaidas tiek tvaicētas un pārstrādātas lielās šķiedrās. Otro slīpēšanu veic uz rafinētājiem, kas dod iespēju iegūt plānākas šķiedras ar biezumu 0,04 mm un garumu 1,5...2 mm. No šādām šķiedrām gatavo kokšķiedras masas ūdens šķīdumu - celulozi, ko uzglabā kolektoros vai baseinos, ik pa laikam apmaisot, lai saglabātu noteiktu masas koncentrāciju, neļaujot šķiedrai nosēsties apakšā.

Iegūto mīkstumu pēc tam nosūta uz vienlaidus izmēra kasti, kur to sajauc ar fenola-formaldehīda sveķiem. Emulgatorā sagatavotas hidrofobās piedevas, cietinātājus un nogulsnētājus tur arī padod ar maisīšanas sūkni temperatūrā, kas nav augstāka par 60 ° C un tādā tilpumā, kurā iegūtās suspensijas koncentrācija ir jebkurai iežu sastāva attiecībai. šķiedras izejvielas pirms liešanas ir 0,9 ... 1, astoņi%. Šo komponentu dozēšana ir atkarīga no dēļu veida, šķiedru sastāva, ūdens patēriņa, presēšanas režīmiem utt.

Kokšķiedras paklāja veidošanas operācija tiek veikta uz nebeidzama sieta liešanas iekārtās. Paklāja galīgajam mitrumam cietajiem un supercietajiem dēļiem, kuru biezums ir 3,2 mm, jābūt (72 ± 3)%, mīkstajiem dēļiem ar biezumu 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Lai veidotu neapstrādātas plātnes, presēto paklāju sagriež, lai iegūtu izmērus garumā un platumā, kas ir par 30–60 mm mazāki nekā gatavās plātnes izmēri.

Kokšķiedru plātņu karstajai presēšanai tiek izmantotas daudzstāvu (20 stāvu) hidrauliskās preses. Plākšņu iekraušana un izkraušana tiek veikta ar ko. Kokšķiedru plātņu presēšanas cikls ietver trīs fāzes, no kurām katrai ir raksturīgs noteikts spiediens, turēšanas laiks un plātņu mitruma saturs.

Pirmā fāze ir spin. Ūdens no šķiedrainā paklāja tiek noņemts 30 sekunžu laikā zem spiediena 4,2...5,5 MPa. Mitrums tajā pašā laikā samazinās līdz 45%, un pati plāksne, sasilstot, tiek sablīvēta.

Otrā fāze ir žāvēšana. Plātnes tiek turētas 3,5...7 min pazeminātā spiedienā (0,65...0,85 MPa), pie kura plātņu mitrums sasniedz 8%.

Trešā fāze ir plākšņu sacietēšana, kas veicina to sablīvēšanos, stiprības palielināšanos un hidrofobās īpašības. Plāksnes tur zem spiediena 0,65...0,85 MPa 2...3 minūtes.

Iegūto plākšņu galīgajam mitruma saturam jābūt 0-,5 ... 1,5% un lieces izturībai vismaz 35 MPa, ko nodrošina, ievērojot procesa tehnoloģiskos parametrus: kokšķiedru plātnes biezumu, šķiedru plātnes platumu. presēšanas plāksnes un izejmateriāla iežu sastāvs.

Papildus karstajai presēšanai mīkstās kokšķiedru plātnes tiek ražotas, žāvējot šķiedru paklājus vienlaidus rullīšu žāvētājos, kuros tiek noņemts brīvais mitrums. Kaltē ir 8-12 rullīšu konveijeru rindas, kas uzsildītas ar piesātinātu tvaiku ar spiedienu 0,9...1,2 MPa. Gaisa cirkulācijas ātrums ir 5...9 m/s, žūšanas laiks 1,5...2 stundas līdz mitruma saturam 2...3%.

Lai uzlabotu un stabilizētu plātnes izturību un hidrofobās īpašības, tās tiek pakļautas termiskā apstrādešūnās periodiska darbība. Dzesēšanas šķidrums tajos ir pārkarsēts ūdens ar temperatūru 190...210°C un spiedienu 1,8...2,2 MPa. Gaisa kustības ātrums nav mazāks par 5 m/s. Termiskās apstrādes laiks, ņemot vērā plākšņu biezumu, ir 3...6 stundas.

Lai nodrošinātu plākšņu izmēru stabilitāti pēc termiskās apstrādes, tās atdzesē un pēc tam samitrina mitrināšanas iekārtās vai porciju kamerās. Mitrās plātnes sagriež pēc izmēra un pēc tam iztur vismaz 24 stundas.

Superhard plāksnes tiek pakļautas arī termiskajai un mitruma apstrādei, bet pēc tam tiek piesūcinātas ar žāvēšanas eļļām impregnēšanas mašīnā, lai palielinātu izturību un ūdens izturību.

Kokšķiedru plātņu ražošana ar sausu metodi daudz tas pats mitrā kokšķiedru plātņu ražošana . Bet ar sauso metodi var ražot abpusējas gluduma dēļus ar biezumu 5...12 mm un dēļus ar īpašām īpašībām (uguns un bioizturīgiem, profilētiem u.c.).

Kokšķiedru plātņu izgatavošana ar sauso metodi atšķiras arī ar to, ka, slīpējot skaidas, tiek iekļautas tās tvaicēšanas darbības, šķiedru atdalīšana ārējam un iekšējam slānim un sajaukšana ar piedevām un sveķiem.

Paklājs tiek veidots no žāvētām šķiedrām, filcējot un vakuumblietējot, un pēc tam presējot ar lentes ruļļu un formāta presēm. Karstā presēšana ilgst 5...7 min un tiek veikta 200...230 °C temperatūrā ar vienreizēju spiediena paaugstināšanos līdz 6,5 MPa 15...25 s un tās pakāpenisku izlādi vispirms līdz 0,8... .1 .0 MPa un pēc tam uz nulli. Profilētas kokšķiedru plātnes tiek fiksētas uz speciālu matricu presēšanas plāksnēm.

Šobrīd tā veiksmīgi konkurē ar skaidu plātni, kas pēc struktūras ir viendabīgāka MDF materiāls, ko ir daudz vieglāk sagriezt un apstrādāt.

Visas plātnes, neatkarīgi no to sagatavošanas procesa, pēc 24 stundu ekspozīcijas tiek sagrieztas pēc izmēra uz ripzāģiem izmēra un griešanas mašīnām atbilstoši to standarta izmēriem.

Kokšķiedru plātnes tiek ražotas ar nepārtrauktu sausu metodi uz uzņēmuma "Bison" līnijas

1) Ražotās produkcijas, izejvielu un pamatmateriālu raksturojums

Sausās nepārtrauktās ražošanas metodes kokšķiedru plātnes tiek izgatavotas no cietkoksnes un skujkoku koksnes, pievienojot saistvielas.

Plātņu izmēriem un fizikāli mehāniskajiem pamatparametriem jāatbilst TU BY 600012401.003-2005 "Kokšķiedru plātnes" prasībām.

Plāksnes tiek pārbaudītas saskaņā ar TU BY 600012401.003-2005.

Izejvielām un materiāliem jāatbilst attiecīgo standartu prasībām (1.1. tabula).

1.13. tabula - GOST vai TU izejvielām un materiāliem

Izejvielu un materiālu nosaukums	GOST vai TU
Tehnoloģiskās mikroshēmas	GOST 15815-83
Tehnoloģiskās skaidas no tieviem kokiem vai zariem
Karbamīda-formaldehīda sveķu kategorijas:
	TU 135747575-14-14-89
vai KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Tehniskais amonija hlorīds	GOST 2240-73
Amonija sulfāts	GOST 9097-82
Malka hidrolīzes ražošanai un kokšķiedru plātņu ražošanai	OST 13-200-85
Neapstrādātas koksnes tehnoloģiskā	TU RB 100195503.014-2003

Kokšķiedru plātņu ražošanai ar nepārtrauktu sausu metodi ieteicams izmantot šādu koksnes izejvielu sugu sastāvu:

50% - apse, papele, alksnis

20-30% - skujkoku

20-30% - bērzs

Koksnes izejvielu veidu attiecība ieteicama sekojoša: tehnoloģiskā šķelda - vismaz 70%;

tehnoloģiskās skaidas no tieviem kokiem vai zariem - ne vairāk kā 30%;

atļauts izmantot zāģu skaidas no zāģēšanas, kokapstrādes - ne vairāk kā 10.

2)Tehnoloģiskais process

Tehnoloģiskais process kokšķiedru plātņu ražošanai ar nepārtrauktu sausu metodi ietver šādas darbības:

Izejvielu un materiālu pieņemšana un uzglabāšana

Procesa mikroshēmu sagatavošana

Tehnoloģisko šķeldu slīpēšana šķiedrās

Saistvielas un cietinātāja ievadīšanas sagatavošana.

Koksnes masas žāvēšana

Kokšķiedras paklāja veidošana

Kokšķiedru plātņu presēšana

Plākšņu griešana formātos, plātņu sakraušana un iepakošana

2.1) Izejvielu un piegāžu pieņemšana.

Izejvielas kokšķiedru plātņu ražošanai tiek iepirktas tehnoloģiskās šķeldas, tehnoloģiskās šķeldas no tievajiem kokiem un kokrūpniecības zariem, šķeldas no gabalos kokapstrādes un kokzāģētavu atkritumiem, malka, tehnoloģiskās šķeldas, kas izgatavotas no malkas.

Izejvielas tiek piegādātas pa autoceļiem un izkrautas atklātā uzglabāšanas noliktavā.

Paraugus ņem no katras ienākošo skaidu partijas saskaņā ar GOST 15815-83 analīzei, lai noteiktu skujkoku un cietkoku, mizas, puves, minerālvielu piemaisījumu un frakcionēto sastāvu.

Mikroshēmu daudzuma uzskaitei un tā mērīšanas metodēm jāatbilst OST 13-74-79 vai GOST 15815-83.

Sasmalcinātu izejvielu masas pārnesi tilpumā ar zināmu mitruma saturu veic pēc formulas:

kur V ir šķeldas tilpums kubikmetros; m - šķeldas masa, t; - skaidu blīvums pie faktiskā mitruma satura, kg/m.kub.

Karbamīda-formaldehīda sveķi tiek piegādāti dzelzceļa cisternās uz nodaļu dzelzceļa cisternu pieņemšanai un izkraušanai. Sveķus aprēķina pēc tvertņu piepildījuma līmeņa ar rādījumu uz kalibrētām skalām, pārvēršot tilpumu masā, reizinot izmērīto tilpumu ar sveķu blīvumu. No katras ienākošo sveķu partijas ņem paraugu analīzei saskaņā ar TU 135747575-14-14-89 vai TU 6-06-12-88.

Amonija sulfāts (amonija hlorīds) tiek nogādāts darbnīcā ar transportu maisos Cieto, iepakoto ķīmisko vielu uzskaite tiek veikta pēc katra uz etiķetes norādītā maisa svara vai sverot.

Pa autoceļiem uz objektu nogādātā malka tiek izkrauta ar torņa celtni KB572 un sakrauta atbilstoši sugu sastāvam. Izejmateriāla diametrs ir iestatīts uz 800mm, garums no 1 līdz 6m ar gradāciju 1m. Izejmateriālu defekti nav pieļaujami:

Ārējā sapuvusi puve;

pārogļošanās;

skaņas puve;

Ir pieļaujami citi defekti un defekti. Skujkoku un lapu koku sugu izejvielas tiek piegādātas ar mizu un mizotas. Malkas, kuras garums ir līdz 3 m, mērīšana un uzskaite tiek veikta saskaņā ar GOST 3243-88, ar garumu vairāk nekā 3 m - saskaņā ar GOST 2292-74. Izejvielas, kuru garums ir mazāks par 2 m - maisos.

2.2) Koksnes šķeldas sagatavošana un šķirošana

Uz objektu pa autoceļiem piegādātā malka tiek izkrauta ar torņa celtni KB572 un sakrauta atbilstoši sugu sastāvam. Kaudzes augstums nedrīkst pārsniegt 1 BET tā garums, bet nedrīkst pārsniegt pusotru šajā kaudzē sakrauto baļķu garumu. Baļķu kaudzes augstumam, kraujot ar rokām, jābūt ne vairāk kā 1,8 m.

Malka tiek padota no skursteņa ar torņa celtni KB572 uz pārvadu. No estakādes izejmateriāls pa gabalu tiek uzrullēts uz baļķu nesēja. Ar baļķu vilkšanas ķēdes konveijera palīdzību izejmateriāls tiek ievadīts disku šķeldotājā MPP8-50GN, kur to pārstrādā tehnoloģiskās šķeldas.

Diska šķeldotāja MRR8-50GN tehniskie parametri:

Tilpuma produktivitāte, m3/stundā 50

2. Tilpuma produktivitāte, griežot nesasaldētu koksni ar diametru 50-90

600-800mm, m3/stundā

3. Apstrādātas koksnes izmēri, mm:

Diametrs 200-800

Garums vismaz 1000

Atļauts apstrādāt koksni ar diametru 60-200 mm ar grupēšanu pakās. Iepakojuma izmērs nedrīkst pārsniegt kārtridža iekraušanas lodziņa izmēru

4. Koksnes šķeldas ģeometriskie izmēri saskaņā ar GOST 15815-83

5. Patronas diametrs, mm 850 2.7

6. Asmens disks:

Diametrs, mm 2900

Frēžu skaits, gab. 25

Diska slīpuma leņķis pret horizontu, gr. 37

Ātrums, apgr./min 152

7. Disku piedziņa – elektromotors:

Tips AO3-400M-10V2

Jauda, kW 160

Ātrums, apgr./min 590

8. Padeves piedziņa

Jauda, kW 2.2

Ātrums, apgr./min 750

Daudzums, gab 2

6.attēls - Šķeldas uzglabāšanas un šķirošanas tehnoloģiskā shēma

7. attēls - Shēma koksnes šķeldas tīrīšanai hidromazgātājā

9. Kopējie izmēri, mm:

Garums, mm 6805

Platums, mm 5090

Augstums, 3265 mm

Šķeldas uzglabāšanas laukums (6. attēls) sastāv no divām sekcijām: cietkoksnes skaidu uzglabāšanas laukuma un skujkoku skaidu uzglabāšanas laukuma. Pa autoceļiem piegādātā tehnoloģiskā šķelda tiek transportēta uz betona noliktavu skuju koku (12), cietkoksnes (14) šķeldai. Kaudzumu veidošana šķeldas noliktavā tiek veikta ar buldozera palīdzību. Buldozers padod šķeldu no betonētās vietas uz skujkoku šķeldas dozēšanas staciju (4) un uz cietkoksnes šķeldas dozēšanas staciju (13). No skujkoku šķeldas dozēšanas stacijas (4) tehnoloģiskās skaidas tiek padotas ar skrāpju konveijeriem (7) SSh-120 (11) šķirošanai. No cietkoksnes šķeldas dozēšanas stacijas (13) šķelda ar skreperkonveijeriem tiek padota uz REWiBRALL tipa šķirošanu (10) ar jaudu 700 kg/h absolūti sausās skaidas. Šķirotājiem ir divi sieti un palete, un tie sadala šķeldas trīs frakcijās. Augšējā sieta atvērumi ir 50x50 mm un 40x40 mm, apakšā 8x8mm. Rupjā frakcija no augšējā sieta un smalkā frakcija no apakšējā sieta tiek padota ar lentes konveijeru skaidu sijāšanas bunkurā.

Optimālais šķeldas izmērs ir 15-35mm, biezums 4-6mm. Kondicionētās koksnes šķeldas tiek padotas pa konveijeru uz hidromazgātāju. Šķeldas tīrīšanas shēma pie hidromazgātavas ir parādīta 7. att.

Caur transportēšanas ierīci skaidas nonāk mazgāšanas iekārtas smago daļiņu separatorā (1), kur atrodas lāpstiņas ritenis (3), sajaucot skaidas zem ūdens. Sakarā ar ūdens plūsmu, kas savāc skaidas no apakšas uz augšu, skaidām tiek novērsta iekļūšana starptvertnē (4), kas atrodas zemāk, un to izņemšana caur slūžu vārtiem (7). Tikai minerālu piemaisījumi ar augstu īpatnējo svaru spēj pārvarēt ūdens plūsmu un iegrimt starptvertnē. Tāda pati ūdens plūsma ienes skaidas atūdeņošanas skrūves (2) apakšējā daļā, kas aprīkota ar straumi ar caurumiem ūdens novadīšanai no skaidām pa to transportēšanas ceļu uz piltuvi (6). Paplātes atveres tiek iztīrītas ar ūdeni, kas tiek ievadīts augšējā daļa paplāte. Ūdens kopā ar daļiņām nonāk starptvertnē (5) un pēc tam atgriežas cirkulācijas sistēmā.

Ar atūdeņošanas gliemežnīcu (2) transportētās skaidas nonāk skaidu piltuvē (6), no kurienes tiek novirzītas uz tvaicēšanas kameru. Piltuves bunkura sildīšanai ziemā ir uzstādīts sildītājs (14), kurā tiek padots tvaiks, un ventilators (15), kas iepūš bunkurā karstu gaisu.

Piltuves piepildījuma kontrolei ir uzstādīta mērierīce ar gamma emitētāju, kas darbojas šādi.

Aizsargapvalks un starojuma detektors ir uzstādīti viens pret otru. Radioaktīvās vielas izstarotie gamma stari iekļūst sienās un tukšajā traukā. Geigera skaitītājs pārvērš starojumu strāvas impulsos, kas tiek pārraidīti pa divu vadu kabeli un summēti vadības ierīcē (Gammapilot). Pēc tam iegūtā strāva tiek izmantota, lai ieslēgtu izejas releju. Ja tvertnes piepildīšanas līmenis ar mikroshēmām pārsniedz gamma staru caurlaidības augstumu, gamma starojums tiek vājināts, izejas relejs pārslēdzas un mikroshēmu padeve apstājas.

Smagās daļiņas (minerālu piemaisījumi), kas nonāk smago daļiņu separatorā (1) un pēc tam caur starptvertni (4), tiek nosūtītas uz no tvertnes sāniem atvērtajām slūžām (7), kurās tās nosēžas. Pēc kāda laika tvertnes pusē aizveras slēdzene un atveras drenāžas caurums, pa kuru smagās daļiņas un ūdens pa cauruļvadiem tiek padots uz uzglabāšanas tvertnes (11) daudzkameru slāpēšanas baseinu (8), kur tiek izvadīts tīrīšanas skrāpja konveijers ( 10) atrodas.

Suspensijas daļiņas, kas kopā ar notekūdeņiem iziet no atūdeņošanas skrūves (2), kas paredzētas ūdens noņemšanai, nonāk starptvertnē (5) un uzkrājas slūžu vārtos (7), kas darbojas līdzīgi iepriekšminētajām slūžām. Slūžu vārti (7) arī nogādā suspendētās daļiņas uz daudzkameru slāpēšanas baseinu (8).

Pēc slūžu šādā veidā iztukšošanas (iztukšošanas ciklu var regulēt neatkarīgi), notekas atveres tiek aizvērtas un slūžas tiek automātiski piepildītas ar ūdeni caur pašdarbības slēgvārstiem. Pēc tam no tvertnes puses atkal tiek atvērti slūžu vārti.

No daudzkameru slāpēšanas baseina (8) notekūdeņos esošās smagās daļiņas (minerālu piemaisījumi) tiek padotas ar skrāpju konveijeru uz skrūvju konveijeru. Ar sūkņa (12) palīdzību tīrs ūdens no uzglabāšanas tvertnes (11) rezerves baseina (9) tiek novirzīts uz atūdeņošanas skrūves (2) perforētās paplātes mazgāšanu. Daļa no šī ūdens tiek atgriezta atpakaļ uzglabāšanas tvertnē (11).

Sūknis (13) piegādā ūdeni no starptvertnes (5) uz smago daļiņu separatoru (1), no kura ūdens kopā ar skaidām atkal tiek novirzīts uz atūdeņošanas skrūvi (2). Ūdens zudumi šajā ķēdē slēdzeņu darbības dēļ tiek papildināti ar ūdeni no krusteniskās skalošanas.

2.3) Tehnoloģisko šķeldu slīpēšana šķiedrās

Tehnoloģisko šķeldu slīpēšanas procesā jāpanāk vispilnīgākā koksnes atdalīšana atsevišķās šķiedrās, kas nodrošina daļiņu virsmas palielināšanos un to plastiskuma palielināšanos. Plastiskuma palielināšanās veicina daļiņu saplūšanu kokšķiedras paklāja veidošanas un dēļu presēšanas laikā. Lai nodrošinātu šķiedru plastiskumu, šķeldas pirms slīpēšanas apstrādā ar piesātinātu tvaiku ar spiedienu 0,7-1,2 MPa.

Tvaicēšanas un slīpēšanas procesā notiek daļēja koksnes hidrolīze. Ūdenī šķīstošie produkti tiek saglabāti šķiedrās turpmākās tehnoloģiskās apstrādes laikā, piedaloties fizikāli ķīmisko saišu veidošanā starp šķiedrām. Hidrolīzes procesā uz šķiedru paplašinātās virsmas veidojas funkcionālās grupas. Dažādiem koksnes veidiem ir nepieciešami dažādi apstrādes apstākļi. Tātad eglei, eglei un priedei, kas satur nepiesātinātās skābes, kas spēj polimerizēties ekstrakcijas vielās, nepieciešama minimāla termiskā apstrāde. Citām sugām, piemēram, bērzam un apsei, nepieciešami stingrāki termiskās apstrādes nosacījumi. Rafinētāja slīpēšanas disku hidrauliskā spiediena spiediens cietkoksnes skaidām ir ieteicams, gluži pretēji, mazāks nekā skujkoku.

Šķiedras iegūšanas tehnoloģiskā shēma uz rafinētāja "PR-42" FIRM "Pallmann" parādīta 8.att. No mazgāšanas iekārtas šķeldas ielej rafinēšanas piltuvē (1). Tajā pašā bunkura-piltuvē pneimotransports apkalpo FOS atgriezumus. No bunkura tvaika katlā (4) tiek ievadīts piltuves skaidas un zāģu skaidām pildīts (zābaku) svārpsts (2). No tvaicēšanas katla skaidas ar izkraušanas skrūvi (5) tiek padotas malšanas kamerā (6) starp fiksētajiem un rotējošiem diskiem. Iegūtā šķiedra ar tvaika spiedienu caur izkraušanas vārstu tiek izvadīta masas cauruļvadā (8) un tālāk žāvētāja caurulē.

Ar ūdeni piesūcināta šķiedra, kas veidojas rafinētāja palaišanas laikā, caur ciklonu (9) tiek ievadīta palaišanas šķiedras tvertnē.

Rafinētāja "PR-42" tehniskie parametri

Produktivitāte uz absolūti sausas šķiedras, kg/stundā 5500

Tvaicēšanas kameras tilpums, m3 2.5

Šķeldas tvaicēšanas laiks, min 3-6

Tvaika spiediens, MPa 0,7-1,2

Darba temperatūra, С 190

Tvaika patēriņš, kg/h 5000

Slīpēšanas diska diametrs, mm 1066,8

Diska griešanās frekvence, mm - 1 1485

Motora apgriezienu skaits, min-1 1485

Dzinēja jauda, kW 1600

Dzinēja dzesēšanas šķidruma veids

Pildmašīnas skrūves griešanās ātrums ir atkarīgs no rafinētāja produktivitātes un šķeldas tilpuma blīvuma (9. att.). Tātad ar rafinēšanas ražību 5,5 t/h un šķeldas tilpuma blīvumu 150 kg/m3, pildījuma skrūves griešanās ātrums būs 62 min-1.

Šķeldas tvaicēšanas ilgums tiek noteikts, izmantojot diagrammas (10.-12. att.). Slīpēšanas iekārtas veiktspēja (izkraušanas skrūves apgriezienu skaits) tiek iestatīta saskaņā ar 10. attēlu, un pēc tam tvaicēšanas ilgums atkarībā no skaidu tilpuma blīvuma, saskaņā ar 11.-12. attēlu. Tā, piemēram, pie skrūves ātruma 32 min-1, rafinētāja veiktspēja būs 5,0 t/h absolūti sausas šķiedras (ar šķeldas tilpuma blīvumu 150 kg/m3). Atbilstoši 11.att. konstatēts, ka pie šādas produktivitātes šķiedru tvaicēšanas ilgums var būt no 2 līdz 5 minūtēm pēršanās katla uzpildes augstumā ar šķeldu no 1,6 līdz 4,0 m.

Atstarpe starp diskiem, disku hidrauliskais iespīlēšanas spiediens un izkraušanas vārsta atvēršanas pakāpe būtiski ietekmē iegūtās šķiedras kvalitāti. Palielinoties rafinētāja produktivitātei, starpība ir jāpalielina. Nepieciešamais hidrauliskais spiediens jāiestata atkarībā no skaidu iežu sastāva.

Atstarpe starp diskiem tiek iestatīta, izmantojot iestatīto mikroskrūvi. Viens pilns mikroskrūves pagrieziens izraisa diska aksiālo nobīdi par 0,75 mm. Kad mikroskrūve tiek pagriezta “pa labi”, diski tuvojas viens otram un otrādi. Atstarpe tiek mērīta ar mērzondi ar mērījuma rezultātu izvadi digitālā ierīcē ar precizitāti 0,01 mm. Disku saskares punkts tiek uzskatīts par mērīšanas zondes nulles pozīciju. Lai noteiktu disku saskares punktu, mikroskrūve tiek pagriezta “pa labi”, līdz parādās svilpojoša skaņa, kas rodas, rotējošajam diskam saskaroties ar stacionāro. Pēc tam tiek pagriezta mikroskrūve. « pa kreisi » pirms vajadzīgās spraugas iestatīšanas, kuras vērtību parāda digitālais indikators.

Diski var saskarties tikai 1-2 sekundes, pretējā gadījumā ir iespējama segmentu pārkaršana un iznīcināšana.

Rafinētājs jāuzsāk ar vismaz 5 mm atstarpi starp diskiem, kas novērš iedarbināšanu ar saplacinātiem diskiem. Ja slīpripas atrodas mazāk nekā 5 mm attālumā viens no otra, tad, pagriežot mikroskrūvi “pa kreisi”, tie joprojām tiek atdalīti, līdz rafinētāja vadības panelī iedegas indikators “rotors stāvoklī”, kas norāda, ka slīpripas atrodas 5 mm attālumā viens no otra.draugs.

Pirms šķeldas padeves slīpēšanas kamera jāuzsilda līdz vismaz 100°C temperatūrai.

Pēc pirmo šķiedras porciju iztukšošanas tiek noregulēta atstarpe starp diskiem, ņemot vērā izkraušanas vārsta darbību un disku hidraulisko spiedienu, lai iegūtu vajadzīgās kvalitātes šķiedru. Kādu laiku pēc rafinētāja palaišanas sāk samazināties dzinēja slodze, kas norāda uz spraugas palielināšanos. Šajā gadījumā diski tiek apvienoti līdz sākotnējai dzinēja slodzes indikācijai.

Ar pastāvīgu spraugu un arvien pieaugošu disku segmentu nodiluma pakāpi palielinās dzinēja patērētā elektriskā jauda. Lai šajā gadījumā saglabātu noteiktu spraugu, ir jāpalielina disku hidrauliskais presēšanas spiediens.

Arī izkraušanas vārsts pakāpeniski nolietojas, tāpēc darbības laikā periodiski jāpielāgo tā atvēršanās pakāpe.

Attēli 8-11

12. - 13. bilde

Sveķu un cietinātāja darba šķīduma sagatavošanas un dozēšanas shēmas parādītas 12-13.att.

Karbamīda-formaldehīda sveķi no noliktavas ar sūkni (1) tiek iesūknēti padeves tvertnē ar tilpumu 9000 kg, no kurienes sveķus velmē mērtraukā (4) ar tilpumu 200 litri un no turienes uz trauks sveķu darba šķīduma pagatavošanai (8) ar ietilpību 300 litri. Pēc atšķaidīšanas un intensīvas maisīšanas sveķu šķīdumu ņem analīzei.

Cietinātājs tiek sagatavots un ievadīts masas cauruļvadā.

Amonija sulfātu (amonija hlorīdu) maisos padod uz cietinātāja sagatavošanas vietu un maisot izšķīdina ūdenī traukā (1) ar tilpumu 480 l. Ūdens temperatūrai jābūt 35-40 C. Ūdens tiek dozēts atbilstoši skaitītājam (2). Gatavs šķīdums cirkulācijas sūknis(8) dozēšanas tvertnes (6) tiek piepildītas pa vienai caur filtriem (7). Dozēšanas sūknis (10) piegādā cietinātāja šķīdumu eļļas cauruļvadam. Kokšķiedras kunkuļi ar sveķiem tiek atdalīti smagā materiāla separatorā un izņemti no plūsmas. Standarta kokšķiedra bez kunkuļiem ar ventilatora palīdzību caur cikloniem tiek padota uz formēšanas mašīnas lentes konveijera.

14. attēls - Koksnes kaltēšanas tehnoloģiskā shēma

2.4) Celulozes žāvēšana

Kokšķiedras masas žāvēšana pēc rafinētāja tiek veikta firmas Scheuch (Scheuch) kaltes caurulē RT60, caur kuru izejot kokšķiedras masa tiek izžāvēta karstu gāzu plūsmā līdz mitruma saturam 6-12%. . Žāvēšanas līdzeklis ir karstas gāzes, kas sajauktas ar gaisu, kuras veidojas sadegšanas laikā dabasgāzes krāsns deglī. Žāvēšanas process tiek kontrolēts automātiski, uzturot no žāvētavas izejošā gāzes-tvaiku maisījuma temperatūru noteiktā līmenī, mainot kurtuves degli pievadītās dabasgāzes apjomu. Lai novērstu šķiedru aizdegšanos, žāvēšanas līdzekļa temperatūrai pie žāvētāja ieplūdes jābūt ne augstākai par 170 C.

Kokšķiedras masas žāvēšanas tehnoloģiskā shēma parādīta 14.att.

Krāsns (2) degli CK-100-G (1) sadedzināšanai padod ar dabasgāzi. Karstās gāzes, kas rodas sadegšanas laikā, tiek sajauktas ar gaisu un ar dūmu nosūcēju (3) tiek padotas uz žāvētāja cauruli (5). Tajā pašā laikā gaiss (6), kas satur formaldehīdu, kas savākts no preses lietussarga, tiek ievadīts krāsnī sadedzināšanai. Kokšķiedras masa no rafinētāja caur masas cauruļvadu (7) tiek ievadīta kaltes caurulē. Saistvielas un cietinātāja darba šķīdums nonāk masas cauruļvadā, kur notiek intensīva sajaukšanās ar šķiedru, pateicoties plūsmas turbulencei, kas rodas šķiedras transportēšanas laikā. Karstu gāzu plūsmā kaltes caurulē mitro šķiedru 3-4 sekundes žāvē līdz mitruma saturam 6-12% un ievada četros ciklonos (8), kuros sauso šķiedru atdala no žāvēšanas līdzekļa. , un pēc tam izkrauj caur slūžām (9) uz konveijera lentes (10).

Kad kaltē aizdegas šķiedra, automātiski tiek aktivizēta Grecon ugunsgrēka atklāšanas un lokalizācijas sistēma, lentes konveijers (10) tiek ieslēgts pretējā virzienā un nodzēstā šķiedra tiek izņemta no plūsmas.

Sausā šķiedra no lentes konveijera nonāk smagā šķiedraina materiāla separatorā (11) un pēc tam formēšanas mašīnas ciklonā.

Celulozes žāvēšanas procesa galvenie tehnoloģiskie parametri doti 1.16.tabulā

1.16. tabula - Galvenie tehnoloģiskie parametri

Parametra nosaukums		Parametra vērtība
Žāvēšanas līdzekļa temperatūra žāvētāja caurules ieplūdē
Žāvēšanas līdzekļa temperatūra pie žāvētāja caurules izejas
Sākotnējais šķiedras mitrums
Galīgais šķiedru mitrums
Žāvēšanas līdzekļa ātrums
Šķiedru masa, kas iet cauri
žāvētājs 1 stundu

Žāvēšanas režīma vadību un regulēšanu veic ar kaskādes regulēšanas un temperatūras kontroles sistēmu pie žāvētāja ieejas un izejas, krāsnī.

Žāvēšanas režīms tiek iestatīts, iestatot noteiktu žāvēšanas līdzekļa temperatūru žāvētāja caurules izejā, izmantojot vadības regulatoru, kas savienots ar termiskām pretestībām, kas atrodas žāvētāja caurules izejā. Kad iestatītā temperatūras vērtība tiek pārsniegta par 5-10°C, deglis automātiski izslēdzas.

Maksimālā žāvēšanas līdzekļa temperatūra pie ieejas kaltes caurulē tiek iestatīta, izmantojot elektronisko kontrolieri, kas savienots ar termiskām pretestībām, kas uzstādītas pie kaltes caurules ieejas. Ja iestatītā temperatūras vērtība tiek pārsniegta, šķiedras padeve žāvētājā un degvielas padeve degli tiek automātiski izslēgta.

Ja kāda no iekārtām, kas uzstādīta pēc žāvētāja, sabojājas, šķiedras padeve žāvētājā un degvielas padeve degli tiek automātiski pārtraukta.

Vismaz reizi nedēļā žāvētājs ir jātīra no vaļīgām šķiedrām. Žāvētājs jātīra tikai tad, kad temperatūra žāvētājā nokrītas līdz 30°C un motori ir izslēgti. Ir jānoņem visu žāvētāja piedziņas motoru drošinātāji.

Ja žāvētāja caurule vai cikloni ir aizsērējuši ar celulozi, parasti tiek pārsniegta ieplūdes un izplūdes temperatūra un žāvētājs automātiski izslēdzas. Ja tas nenotiek, nekavējoties manuāli izslēdziet degli, pārtrauciet šķiedru padevi žāvētājam un notīriet to.

Pēc piespiedu vai īpašas apstāšanās šķiedras padeve žāvētājā jāsāk pakāpeniski, bez strauja produktivitātes pieauguma.

Šķiedru ugunsgrēka gadījumā ugunsdzēšanas sistēma tiek automātiski aktivizēta ar ūdens padevi žāvētājā. Pēc uguns dzēšanas žāvētājs ir rūpīgi jāiztīra un ūdens jānoņem no ventilatora.

2.5) Kokšķiedras paklāja veidošana.

Veidošanas tehnoloģiskās darbības mērķis ir iegūt noteiktu izmēru vienlaidu kokšķiedras paklāju biezumā un platumā. Kokšķiedras paklāja veidošanas tehnoloģiskais process ir saistīts ar citām jomām. Kokšķiedras paklāja veidošana tiek veikta vienā formēšanas kamerā (15. att.).

Šķiedra no uztveršanas cikloniem caur slūžām tiek padota uz lentes konveijeru (1), kas to transportē uz formēšanas kameras dozēšanas tvertni (2). Tajā pašā laikā konveijers veic abpusējās kustības, sadalot šķiedru piltuves-dotora (2) platumā. No konveijera (1) šķiedrainais materiāls nonāk dozēšanas piltuves dozēšanas konveijerā (3). Ja šķiedru materiāla līmenis sasniedz noteiktu augstumu, tad liekā šķiedra tiek izmesta atpakaļ ar izlīdzināšanas ķemmēm (4). Pēc tam šķiedru padod pa dozēšanas konveijeru (3), kura ātrums ir tieši proporcionāls ielietās šķiedras tilpumam, uz izplūdes ruļļiem (5) un pēc tam uz atveres ruļļiem (6), kas griežas pretēji. norādes. Pēc tam, kad šķiedru materiāls iziet cauri atvēršanas ruļļiem (6), to uzņem gaisa plūsma, ko rada vakuuma kastes (7), un nogulsnējas uz kustīgā auduma (11). Pateicoties sieta gaisa caurlaidībai un spēcīgajai sūkšanai zem tā, šķiedru paklāja slānis tiek sablīvēts un vienlaikus uzrullēts. Šķiedrainā paklāja biezums ir atkarīgs no lentes sieta ātruma. Izveidotais šķiedrainais paklājs tiek nogriezts iepriekš noteiktā augstumā ar skalpēšanas ierīci (8). Skalpēšanas ierīce sastāv no zobaina veltņa, kas noņem lieko materiālu, kas tiek noņemts ar pneimatisko sistēmu un pēc tam atkal atdots tālākai lietošanai. Šķiedru slāņa biezums tiek iestatīts aiz radioizotopu blīvuma mērītāja (9) sensora un automātiski tiek uzturēts noteiktā līmenī, mainot režģa ātrumu vai pārvietojot skalpēšanas ierīci augstumā. Izveidotais paklājs tiek iepriekš presēts ar lentu-rullīti (10), kā rezultātā paklāja augstums tiek samazināts 2-2,5 reizes un tiek palielināta tā transportējamība.

15. attēls - Kokšķiedras paklāja veidošanas shēma

16. attēls - Kokšķiedras plātņu presēšanas tehnoloģiskā shēma

2.6) Kokšķiedru plātņu presēšana

Kokšķiedru plātņu presēšana tiek veikta uzņēmuma "Berstorff" vienlaidus kalandra tipa presē "Auma-ZOR" (16. att.)

Preses "Auma-ZOR" tehnoloģiskais raksturojums:

Kalendāra diametrs, mm 3000

Presēšanas karsēšanas ruļļu diametrs, mm 1400

Tukšgaitas un piedziņas ruļļa diametrs, mm 1400

Kalendra darba platums, mm 2500

Tērauda lentes garums, mm 27900

Tērauda lentes platums, mm 2650

Tērauda sloksnes biezums, 2,1 Tīrīšanas ruļļu skaits, lpp

Kalendra un ruļļu sildīšana termoeļļu

Kalandra un ruļļu temperatūra, °С līdz 200 Maksimālais hidrauliskās skavas darba spiediens, MPa:

Rulis №2 20

3. rullis 15

Rulis №4 28

Maksimālais darba spiediens hidrauliskajā sistēmā

Tērauda lentes spriegojums, MPa 14

Presēšanas ātrums, m/min 3-30

Pēc malu nogriešanas kokšķiedras paklājs tiek padots caur metāla detektoru ar lentes konveijeru (18) uz kalandra preses ievades zonu, tiek uztverts ar vienlaidu tērauda lenti (7) un nospiests pret kalendāru (1). uzkarsē līdz 160-190°C. Presēšanu veic galvenokārt ar spiediena ruļļiem (2,3,4), kas ar iepriekš noteiktu spiedienu presē uz tērauda sloksni un kokšķiedras paklāju. Teritorijā pēc ruļļa (4) paklāju notur tērauda lente iepriekš presētā stāvoklī, saistvielu rullis (5) beidzot tiek uzsildīts un sacietējis, tas rada tērauda lentes sasprindzinājumu, lente tiek veikta no ruļļa (6). Iegūtā plāksne tiek transportēta pa vadošajiem rullīšiem, iziet cauri biezuma mērierīcei (19) un tiek padota uz izmēru un apgriešanas mašīnu.

Līnija paredz iespēju uz izveidotā kokšķiedras paklāja uzklāt viena slāņa tekstūras tvaiku vadoša papīra pārklājumu ar tā turpmāko presēšanu. Šiem nolūkiem tiek izmantota laminēšanas iekārta (22), kas atrodas tieši pirms kalendāra (1) un attēlo rāmi, uz kura ruļļos darba un rezerves papīra ruļļi (ar diametru ne vairāk kā 600 mm) un trīs vadošie ruļļi. (ar diametru 148 mm) ir pievienoti. Pēc ruļļa uzstādīšanas papīra sloksne ir jāizlaiž cauri trim vadošajiem ruļļiem līdz ieejai kalendārā. Uzreiz pēc laminēšanas darbības uzsākšanas nepieciešams iestatīt nepieciešamo papīra sloksnes spriegojumu, izmantojot spiediena regulatoru, kas atrodas blakus bremzei, pārklājuma mašīnas maksimālais ātrums ir 50 m/min.

Laminēšanai izmanto tvaiku vadošu papīru, svars 1 kv.m. kas ir 60-150g., un darba platums ir 2550 mm.

2.7) Kokšķiedru plātņu mērīšana, iepakošana un sakraušana Pēc karstās presēšanas kalendāra presē un automātiskas biezuma mērīšanas nepārtraukta kokšķiedru plātnes šķemba tiek padota divos ruļļos uz ME-02 (Shwabedissen) izmēru noteikšanas un apgriešanas mašīnu.

Mašīna ir aprīkota ar 2 griezējiem un četriem ripzāģiem priekš gareniskais griezums(divi frēzes un divi zāģi garenmalu apgriešanai un divi zāģi plātnes sagriešanai visā garumā divās vai trīs daļās) un pieci šķērszāģi. Malu apgriešanas dēļi ir aprīkoti ar drupinātājiem. Pēc malu sasmalcināšanas ar pneimatisko sistēmu tās tiek nosūtītas uz atkritumu tvertni turpmākai sadedzināšanai katla krāsnī. Šķērsgriezuma zāģi atrodas virknē un tuvu viens otram un, griežot, veic svārstīgas kustības lokā, savukārt plāksne uz 2-3s tiek saspiesta ar saspiešanas ruļļiem un atdurēm, veidojot loku mašīnas priekšā. Pēc dēļa griešanas zāģi tiek pacelti, nip ruļļi tiek ievilkti, kokšķiedru plātnes loks tiek iztaisnots un dēlis virzās uz nākamo soli līdz gala slēdzim (līdz iestatītajam garuma izmēram).

Gatavās kokšķiedru plātnes tiek šķirotas un sakrautas pakās pa 50-200 gab. atkarībā no dēļu biezuma. Eksporta piegādēm paredzētās standarta plāksnes ir iepakotas saskaņā ar OST 13-34-81 “Eksportam piegādātās šķiedru plātnes. Iepakošana, marķēšana, transportēšana, uzglabāšana.

Standarta plātnes fasēšana tiek veikta šādi (17. att.): izveidotās plātņu paketes tiek padotas pie dzenāmajiem rullīšu galdiem (3). Pēc tam plākšņu iepakojums nonāk pie piedziņas rullīšu galda (5) iesaiņošanai. Otrais plāksnes iepakojums caur piedziņas rullīšu galdu (7) tiek padots uz piedziņas rullīšu galdu (8) iesaiņošanai. Notiek iepakošana. Iepakotie iepakojumi tiek transportēti uz rullīšu galdiem (6.9) un izņemti ar autoiekrāvēju. Nestandarta (lielformāta) plāksnes iesaiņojums ir šāds:

Izveidotā plātņu pakete nonāk piedziņas rullīšu galdos (3). Pēc tam paka nonāk piedziņas rullīšu galdiņos (4,7) iesaiņošanai. Plāksne tiek iepakota un transportēta uz rullīšu galdiem (6.9), pēc tam to noņem iekrāvējs. Kokšķiedru plātņu iepakojumu iepakošanai izmanto kokšķiedru plātņu oderējumus vai elastīgo plēvi. Izveidotais iepakojums ir pārsiets ar rūpīgi apstrādātu iepakojuma lenti saskaņā ar GOST 3560 "Tērauda iepakojuma lente" vai ar poliestera iepakojuma lenti.

Iepakojuma lentes galu spriegojumam un stiprinājumam jāizslēdz iespēja iepakojumam atslābt iekraušanas, izkraušanas un transportēšanas laikā.

Augšējo, apakšējo un sānu apšuvuma plākšņu savienojumos zem blīvējuma lentes tiek novietoti stūri, lai pasargātu plāksnes no saspiešanas.

Izmēri, paku masa, lokšņu skaits iepakojumā, lentu lentu skaits, palešu detaļu izmēri, to skaits un materiāls, kā arī marķēšana tiek izgatavota, noteikta un veikta saskaņā ar OST 13-34-81.

Iepakotie dēļi ar iekrāvēju tiek transportēti uz sausu slēgtu noliktavu, kur dēļu pakas tiek sakrautas vienāda standarta izmēra kaudzēs. Kaudzītei jābūt vismaz 1,5 m attālumā no durvīm un vismaz 0,5 m attālumā no sienām un sildītājiem. Starp skursteņiem ir izveidotas ejas un piebraucamie ceļi, nodrošinot tiem brīvu piekļuvi. Pārejas platumam jānodrošina maksimālā garuma plākšņu paku transportēšana.

Eksportam neparedzētās kokšķiedru plātnes uzglabā, iepako, marķē un transportē saskaņā ar TU BY 600012401.003-2005.

17. attēls - Kokšķiedru plātņu apgriešanas un iepakošanas organizēšanas shēma

Ievads

Materiālu un izstrādājumu šķirnes un zīmoli

Izejvielu raksturojums

Ražošanas tehnoloģisko procesu apraksts

Galvenā aprīkojuma raksturojums

5. Kontrole ražošanas process un produktu kontrole

Secinājums

Bibliogrāfiskais saraksts

Ievads

Kokšķiedru plātne - lokšņu materiāls, kas izgatavots, karsti presējot vai žāvējot koka šķiedru paklāju, ja nepieciešams, pievienojot saistvielas un īpašas piedevas. Kokšķiedru plātnes izmanto celtniecībā siltuma un skaņas izolācijai, starpstāvu griestu, sienu izgatavošanai, iekšējai apdarei u.c. Kokšķiedru plātņu ražošanai izmanto koksnes atkritumi tehnoloģisko šķeldu, gabalainu atkritumu un nekomerciālās koksnes veidā. Jūs varat izmantot tikai mikroshēmas. Kokšķiedru plātņu ražošana ir viens no perspektīvākajiem koksnes atkritumu izmantošanas veidiem.

Kokšķiedru plātnes (MDF) plaši izmanto mēbeļu rūpniecībā, būvmateriālu ražošanā un citās nozarēs, kā saplākšņa aizstājēju. Kokšķiedru plātnes ir lokšņu materiāls, kas izgatavots no koka, slīpēts līdz šķiedras pakāpei. Šķiedras tiek veidotas paklājā mitrā vai sausā veidā.

Mitrās formēšanas laikā ūdenī suspendētās šķiedras tiek padotas uz sieta, ūdens iet uz leju caur sietu, un uz sieta paliek šķiedrains paklājs.

Sausajā formēšanā uz sieta tiek padotas gaisā suspendētas šķiedras. Zem sieta tiek izveidots vakuums, kura dēļ šķiedras, nogulsnētas uz sieta, veido sausu paklāju.

Pēc paklāja izveidošanas tas tiek presēts karstā presē, un presēšana var būt mitra vai sausa. Mitrās presēšanas laikā ūdens un tvaika atlikumiem, kas izplūst no paklāja, ir nepieciešams tīkls zem paklāja, lai tie izplūstu. Pēc presēšanas viens plāksnes slānis ir gluds, otrs ar sieta apdrukām.

Ar sauso presēšanu paklājā ir maz mitruma un nav liels skaits tvaiks, kam izdodas izplūst cauri šķīvja malām. Izmantojot šo metodi, režģis nav nepieciešams, abas plāksnes puses ir gludas. Tādējādi, atkarībā no izmantotās tehnoloģijas, kokšķiedru plātņu ražošanai var būt metodes: slapja, sausa, daļēji sausa, mitra-sausa.

1. Materiālu un izstrādājumu šķirnes un zīmoli

Saskaņā ar GOST 4598-74 tiek ražotas šādu kategoriju plāksnes:

mīksts M-4 (blīvums līdz 150 kg/m3); M-12, M-20 (līdz 350 kg/m3);

pusciets PT-100 (400-800 kg/m3);

cietais T-350, T-400 (>850 kg/m3);

superhard ST-500 (>950 kg/m3). Saskaņā ar TU 13-444-79 ar sauso metodi tiek ražoti šādu šķiru dēļi: pusciets PTS-220 (blīvums > 600 kg/m3);

cietais Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

Visās norādītajās plākšņu markās skaitļi aiz domuzīmes raksturo plāksnes galīgo izturību statiskā liecē (kgf / cm2). Plāksnes izmēri: biezums 2,5-25 mm, garums līdz 5,5 m, platums līdz 1,83 m.

Kokšķiedru plātnes (šķiedru plātnes) mitrais process:

Kokšķiedru plātnes: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ak, gr. B

Formāts, mm: 2745*1700, 2745*1220

Biezums, mm: 3,2; 2.5

Emisijas klase: E1

Ražotājs: Kotlas celulozes un papīra rūpnīca, Sukhon celulozes un papīra rūpnīca, Nelidovsky DOK, Arhangeļskas celulozes un papīra rūpnīca.

Priekšrocības: lielisks apvalka materiāls apšuvumam rāmja starpsienas, sienas, griesti, grīdas dzīvojamās ēkas, durvju, iebūvējamo skapju daļu ražošanai, mēbeļu ražošanai, laminētais parkets, konteineru ražošanai.

Kokšķiedru plātnes (šķiedru plātnes) sausas nepārtrauktas ražošanas metode:

Kokšķiedru plātnes: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Formāts, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Biezums, mm: 3,2 -6,0

Emisijas klase: E1

Ražotājs: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Priekšrocības: izmanto iekšējo sienu apšuvumam, pamatņu izgatavošanai parketam, linolejam, paklājam.

Kokšķiedru plātnes tiek izmantotas mēbeļu ražošanā, durvju paneļi, biroja starpsienas, izstāžu stendi.

Kokšķiedru plātņu (šķiedru plātņu) sausā procesa ražošana:

MDF (vidēja blīvuma šķiedru plātnes): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - vidēja blīvuma (MDF)

Formāts, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Biezums, mm: 6,0-24,0

Emisijas klase: E1

Ražotājs: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, AS "Lesplitinvest"

Priekšrocības: pilnībā presētas MDF plāksnes tiek izmantotas dekoratīvo mēbeļu fasāžu izgatavošanai, sienu paneļu, profilu, darba virsmu, grīdlīstes, durvju un līstes ražošanai.

2. Izejvielu raksturojums

Šķeldai jāatbilst šādām pamatprasībām: garums - 25 (10-35) mm, biezums - līdz 5 mm, tīri griezumi bez saburzītām malām, aizsērēšana ar mizu - līdz 15%, puve - līdz 5%, minerālu piemaisījumi - līdz 1%, šķeldas relatīvais mitruma saturs - ne mazāks par 29%.Kokšķiedru plātņu ražošanā izmanto cietkoksnes un skujkoks koks.

Sintētiskie sveķi, ko izmanto hidroizolācijas un pretkorozijas materiālu un kompozīciju pagatavošanai būvniecības apstākļos epoksīda sveķi jābūt viskozam šķidrumam. Kokšķiedru plātņu ražošanā tiek izmantotas hidrofobas (ūdeni atgrūdošas) vielas un pastiprinošas piedevas.Kokšķiedru plātnes, MDF kā koksnes lokšņu materiāls ir porainas struktūras un absorbē mitrumu no gaisa vai iegremdējot ūdenī. Tāpēc to ražošanā tiek izmantotas hidrofobas vielas, kas ļauj saglabāt izmēru stabilitāti mitruma izmaiņu laikā. Šīs viskozās vielas (rafinētie produkti), kūstot, aizver poras uz materiāla virsmas un novērš mitruma iekļūšanu iekšpusē. Pie hidrofobām vielām pieder parafīns, destilāta atslāņošanās, cerezīns un tā sastāvi, kas tiek ievadīti kokšķiedras masā atšķaidītu sārmainu emulsiju veidā. karsts ūdens, un nogulsnējas uz šķiedrām ar sērskābes vai alumīnija sulfāta ūdens šķīdumiem.

Stiprinošas piedevas tiek izmantotas, lai nodrošinātu kokšķiedru plātņu stiprības raksturlielumus, ja plātnē ir vairāk nekā 30% cietkoksnes šķiedru vai sastāvā ir saīsinātas šķiedras. Kā piedevas tiek izmantoti fenola-formaldehīda sveķi.

3. Ražošanas tehnoloģisko procesu apraksts

Kokšķiedru plātņu ražošana ar mitru metodi. Kokšķiedru plātņu ražošanas tehnoloģija ar šo metodi sastāv no šādām darbībām: šķeldas mazgāšana; skaidu slīpēšana; izmēru noteikšana; paklāju plūdmaiņas; plākšņu presēšana; dēļu impregnēšana ar eļļu; termiskā mitruma apstrāde; plākšņu griešana. Šķeldas tiek mazgātas, lai noņemtu no tās cietos ieslēgumus - smiltis, netīrumus, metāla daļiņas, kas, sasmalcinot skaidas šķiedrās, izraisa slīpēšanas mehānismu paātrinātu nodilumu. Šķeldas mazgā vannās, izmantojot mucas ar lāpstiņām, kuras sajauc čipsus ar ūdeni un nomazgā. Šķeldas no vannas tiek ņemtas ar skrūvju konveijeru, no vannas dibena tiek atsūkts ūdens un piemaisījumi un tiek nosūtīti uz nostādināšanas tvertnēm, no kurām attīrītais ūdens atkal nonāk vannā.

Procesa skaidu slīpēšana- atbildīgākā darbība kokšķiedru plātņu ražošanā. Plākšņu kvalitāte ir atkarīga no slīpēšanas kvalitātes un pakāpes. Tā kā kokšķiedru plātņu ražošanā neizmanto saistvielas, plākšņu izturību nodrošina to starpšķiedru saites, kurām jābūt līdzīgām saišu veidiem starp dabīgajām koka šķiedrām. Koksnes slīpēšanas procesā šķiedrās tiek iegūta kokšķiedras masa - celuloze. Celuloze ir dažādu koncentrāciju šķiedrvielu suspensija ūdenī. Šķiedru slīpēšana šķiedrās tiek veikta divos posmos. Pēc primārās malšanas masas koncentrācija ir 33%, pirms sekundārās malšanas masu atšķaida ar ūdeni līdz koncentrācijai 3-12%, bēguma laikā 0,9-1,8%. Vidējais šķiedras biezums ir 0,04 mm, garums 1,5-2 mm. Pirmajā posmā skaidu slīpēšana tiek veikta dzirnavās - defibratoros UGR-03, UGR-02. Šķeldas vispirms nonāk defibratora tvaicēšanas kamerā, kur tās uzsilst un kļūst plastiskākas, pēc tam ar skrūvju konveijera palīdzību tās tiek ievadītas slīpēšanas kamerā. Slīpēšanas kamera sastāv no diviem diskiem - viena fiksēta un viena rotējoša. Attālums starp diskiem ir 0,1 mm vai vairāk. Uz diskiem tiek fiksēti slīpēšanas sektori ar zobiem, kuru izmērs samazinās virzienā no centra.

Šķembas vispirms uztver lieli zobi, noberž, un, virzoties uz diska malu, tās tiek samaltas mazās šķiedrās.

Maltā masa tiek ievadīta izejā, kur, izejot cauri divu vārstu sistēmai, kas dzirnavās uztur noteiktu tvaika spiedienu, tiek iemesta savākumā. Defibratora UGR-03 veiktspēja ir 25-35 tonnas, UGR-02 50 tonnas sausas šķiedras dienā. Masas sajaukšanu veic dzirnavās - rafinētāji.Rafinētāju dizains ir līdzīgs defibratoru konstrukcijai. Attālums starp diskiem ir 0,05-0,15 mm. Pēc defibratora un rafinētāja šķiedru masa tiek uzglabāta kolektoros un tvertnēs, kas aprīkoti ar maisītājiem, kas uztur vienmērīgu masas koncentrāciju, neļaujot šķiedrai nosēsties apakšā.

Izmēru noteikšana- tā ir dažādu piedevu ievadīšana masā: hidrofobs, lai palielinātu ūdensizturību, antipirēns, bioizturīgs un līmējošs. Parafīns tiek ieviests kā hidrofoba piedeva, kas turklāt neļauj šķiedrām pielipt pie tīkliem un plāksnēm paklāja presēšanas laikā un piešķir plāksnei spīdumu. Sajaukšanai ar ūdeni emulģē parafīnu (izgatavo emulsiju), ko labi samaisa ūdenī. Lai palielinātu plākšņu izturību, masā un emulsijas veidā ievada līmi vai eļļu. Taukskābju emulsiju (parafīnu, eļļu) nogulsnēšanai no ūdens uz šķiedrvielām izmanto nogulsnes - piedevas, kas veicina nokrišņu veidošanos. Izmēru kompozīcijas ievada pirms masas liešanas. Paklāja bēgums tiek veikts ar kokšķiedras masas koncentrāciju 0,9-1,8% uz liešanas iekārtām. Šī darbība sastāv no masas uzklāšanas uz mašīnas formēšanas tīkla, ūdens filtrēšanas caur tīklu, ūdens iesūkšanu ar vakuumu, mehānisku ūdens izspiešanu, sānu malu apgriešanu un bezgalīgā paklāja sagriešanu noteikta garuma loksnēs. Pārpildes kaste vienmērīgi izlej masu uz nepārtraukti kustīgā sieta. Sietu atbalsta rullīši, caur kuriem brīvi plūst ūdens. Uz paklāja celiņa ir uzstādīta ierīce masas sablīvēšanai (blietēšanai) un pildījuma kaste cildinošu kompozīciju uzliešanai uz masas. Tālāk paklājs nonāk pie trīs rotējošo vakuuma mehānismiem, kas no tā izsūc ūdeni. Otrai rotējošajai lentei priekšā ir uzstādīts izlīdzināšanas veltnis, kas rullē un izlīdzina paklāja biezumu.

Tālāko ūdens presēšanu un paklāja presēšanu veic trīs preses rullīši. Tam seko trīs presēšanas rullīšu pāri, kas izspiež ūdeni un saspiež pāļa dzeni ar spēku 1500 N/m. Zāģi nogriež gareniskās malas, zāģis nogriež audumu no bezgalīgās lentes, un konveijers 12 aiznes neapstrādātu audumu, kura mitruma saturs ir aptuveni 60-80%.

Plākšņu presēšana- darbība, kurā neapstrādātu audumu temperatūras un spiediena ietekmē izbeidz cietā kokšķiedru plātnē. Presēšana tiek veikta 25 stāvu presē PR-10. Iekraušana un izkraušana tiek veikta ar iekraušanu un izkraušanu. Presēšanas cikls sastāv no trim fāzēm: I fāze - ūdens ieguve; II fāze - žāvēšana; III fāze - sacietēšana. Preses plākšņu temperatūra ir 180-200 °C.

I fāze- spiedienu pakāpeniski palielina līdz 2-4 MPa, uzturot šajā spiedienā 30 s; dēļu mitrums samazinās līdz 45%.

II fāze- spiediens tiek samazināts līdz 0,8-1 MPa un plāksnes tiek uzturētas šādā spiedienā, līdz to mitrums nokrītas līdz 8% (parasti 3,5-7 minūtes).

III fāze- spiediens tiek palielināts līdz iepriekšējai vērtībai vai nedaudz zemākai vērtībai. Pie šāda spiediena plāksnes tiek uzturētas, līdz mitrums samazinās līdz 0,5-1,5%. Tādējādi notiek plāksnes sacietēšana, t.i. audzinot viņu mehāniskās īpašības. Pēdējās fāzes ilgums ir 2-3 minūtes. Dēļi ir piesūcināti ar eļļu, lai palielinātu to izturību un mitruma izturību. Plātnes tiek piesūcinātas vannās ar linsēklu vai talleļļu, kas sakarsēta līdz 120°C. Plāksnes ir karsti piesūcinātas no preses. Eļļu patēriņš ir 8-10% no dēļu svara. Impregnēšana tiek veikta tikai ar speciālām plāksnēm.

Termiskā mitruma apstrādeplāksnes sastāv no divām operācijām - sildīšanas un mitrināšanas. Plāksnes uzkarsē līdz 160-170°C un tur šajā temperatūrā 3,5 stundas Termiskā apstrāde palielina plākšņu fizikālās un mehāniskās īpašības un samazina to higroskopiskumu. To veic kamerās, kurās cirkulē karstais gaiss ar ātrumu 5-6 m/min. Ar eļļu piesūcināto plātņu termisko apstrādi veic 120°C sākotnējā temperatūrā, ko pēc tam paaugstina eļļas eksotermiskā reakcija.

Mitriniet plāksnes, lai nodrošinātu līdzsvara mitruma līmenim atbilstošu mitrumu. Ja plāksne nav īpaši samitrināta, tad, adsorbējot tvaikus no apkārtējā gaisa, to var samitrināt nevienmērīgi, kas novedīs pie deformācijas. Plākšņu mitrināšanai tiek izmantotas mitrināšanas kameras.

Ratiņu plāksnes ir uzstādītas kamerās, lai katrai loksnei būtu brīva piekļuve mitrinātājam. Kamera tiek apgādāta ar gaisu 65°C temperatūrā un 95-98% mitrumu. Ventilatori cirkulē gaisu kamerā. Ekspozīcijas ilgums kamerā ir 6-8 stundas Griešana tiek veikta, lai iegūtu noteikta formāta plāksnes. Plātņu griešanai tiek izmantoti īpaša formāta ripzāģi. Kokšķiedru plātne satur 91% šķiedru, 7% mitruma, 2% piedevas. Mēģinājums

Kokšķiedru plātņu ražošana ar sausu metodi.Galvenās kokšķiedru plātņu ražošanas darbības ir šādas: skaidu mazgāšana; koka skaidu tvaicēšana; šķeldas slīpēšana šķiedrās; šķiedru sajaukšana ar saistvielu un citām piedevām (izmēru noteikšana); šķiedru žāvēšana; paklāju veidošana; audeklu presēšana; spiešana; mitrināšana; griešana. Daudzas tehnoloģiskā procesa darbības kokšķiedru plātņu ražošanai ar sauso metodi ir līdzīgas šķiedru plātņu ražošanas darbībām ar mitro metodi, tāpēc mēs apsvērsim tikai specifiskas īpatnības sausās metodes operācijas kokšķiedru plātņu ražošanai.

Vārīšanašķeldas izmanto koksnes daļējai hidrolīzei. Ar sauso metodi ūdenī šķīstošie produkti, kas veido koksni, paliek šķiedrās un piedalās tehnoloģiskais process. Šķeldas tiek tvaicētas tvaikoņos-cilindros ar tvaika spiedienu līdz 1,2 MPa (190°C). Šķembas no viena cilindra gala pakāpeniski virzās uz izejas galu ar skrūves vārpstas palīdzību, kas griežas ar ātrumu 3-10 apgr./min. Lai uzturētu noteiktu spiedienu aparātā, skaidu ieplūde un izplūde tiek veikta caur slēdzamiem vārtiem. Šķeldas apstrādes laiks 6 min.

Šķeldas slīpēšanaražot sausus uz defibratoriem, atkārtoti samalt - uz rafinētājiem. Sausajā šķiedru plātņu ražošanas metodē šķiedrā tiek ievadīti termoreaktīvi sveķi, lai palielinātu saķeri starp šķiedrām. Parafīns tiek ievadīts kausētā veidā.

Paklāju presēšanatiek veikta, lai palielinātu tā transportējamību un iespēju ielādēt paklāju preses spraugās, jo izlietā paklāja, lai iegūtu plāksni ar biezumu 6 mm, biezums ir 200 mm. Iepriekšēja presēšana tiek veikta uz nepārtrauktas lentes presēm, kur paklājs tiek saspiests 3-5 reizes starp divām lentēm, saspiests ar rullīšiem ar spiedienu 1800 N/cm 2. Pēc presēšanas paklāju sagriež gareniski un pārgriež loksnēs. Ražojot biezu kokšķiedru plātni (> 6 mm), auduma biezums pēc iepriekšējas presēšanas uz lentes presēm saglabājas lielāks par pieļaujamo vērtību (> 120 mm), kas apgrūtina tā ievietošanu multiplākšņu spraugās. stāva prese. Šādas sloksnes papildus tiek iepriekš presētas vienstāva plātņu presē ar periodisku darbību ar īpašu spiedienu 2,5 MPa. Presēšanu veic tajās pašās presēs kā šķiedru plātņu ražošanas mitrajai metodei. Presēšanas laiks tiek samazināts līdz 1 min uz 1 mm gatavās plātnes biezuma. Plātnes temperatūra 220-250°C, spiediens 6,5-7 MPa. Sausā procesā ražotās kokšķiedru plātnes satur 89% šķiedras, 6% mitruma, 2,5% sveķu, 2,5% parafīnu. Uz sausās šķiedras bāzes iespējams presēt ne tikai plāksnes, bet arī dažādas detaļas un mezglus konteineru, mēbeļu, būvmateriālu ražošanā.

Kokšķiedru plātņu ražošanas iezīmes ar mitrās-sausās un daļēji sausās metodes.Ar slapjo-sauso metodi kokšķiedru plātņu ražošanai tiek veikta šķiedru sagatavošana, transportēšana un paklāja liešana, tāpat kā slapjā veidā kokšķiedru plātņu ražošanā. Taču saistvielas komponenti masai netiek pievienoti, un labu šķiedru adhēziju nodrošina rūpīga skaidu samalšana šķiedrās tās iepriekšējas termoķīmiskās apstrādes dēļ. Pirms presēšanas audumus izžāvē gandrīz līdz pilnīgi sausam stāvoklim (2-3%) daudzstāvu žāvētājā. Plāksnes presētas bez sieta, abas puses gludas. Preses plākšņu temperatūra ir 240°C, spiediens 6 MPa. Pēc presēšanas plāksnes samitrina līdz 6-9%. Ar pussausu metodi kokšķiedru plātņu ražošanai izejvielu - kokšķiedras masu, kurai pievienota saistviela, izžāvē līdz mitruma saturam 10 - 15%. No sausas šķiedras veido paklāju, sablīvē, sagriež loksnēs. Audumus pirms presēšanas samitrina līdz 18-25% un presē daudzstāvu presē uz paletes ar režģi. Tad seko termiskā apstrāde.

Kokšķiedru plātnes, kas izgatavotas ar sauso metodi, izmaksas ir par aptuveni 10% mazākas nekā kokšķiedru plātnēm, kas izgatavotas ar slapjo metodi. Tomēr kokšķiedru plātņu ražošanas sausā metode prasa lielu daudzumu līmes materiāli(22-70 kg uz 1 tonnu šķīvju); 10 reizes lielāks gaisa patēriņš (22,1 m3 2 m3 vietā). Pozitīvi ir fakts, ka ir mazāka (4,5 reizes) nepieciešamība pēc ūdens un mazākas (gandrīz 2 reizes) darbaspēka izmaksas. Jāņem vērā, ka šķiedru plātņu sausā ražošanas metode šķiedru žāvēšanas vietā ir īpaši bīstama ugunsgrēka ziņā.

kokšķiedru plātņu izejvielu tehnoloģiskā

4. Galvenās iekārtas raksturojums

Smalcināšanas mašīnas izvēle

Izejviela tiek piegādāta ražošanai kondicionētu šķeldas veidā. Izejmateriālu sagatavošana dēļu ražošanai, kas sastāv no kondicionētu šķeldas sagatavošanu, ietver šādas darbības: koksnes sagriešanu izmēros, kas atbilst šķeldotāja uztverošajai kasetnei; koka griešana skaidās; šķeldas šķirošana vajadzīgā izmēra izvēlei ar lielas frakcijas pārslīpēšanu un smalko daļiņu noņemšanu; metāla priekšmetu ieguve no koka skaidām; nomazgājiet skaidas, lai tās notīrītu no netīrumiem un svešķermeņiem.

Koksnes šķeldas sagatavošanai izmantojam cilindru šķeldotāju DRB-2. Ierīces produktivitāte ir 4 - 5 m 3/h, trumuļa diametrs 1160 mm un griešanas nažu skaits - 4

Šķirošanas mašīnas izvēle

Pēc šķeldām iegūtā šķelda tiek šķirota, kā rezultātā tiek atlasīta tehnoloģiskā šķelda, kas atbilst tai izvirzītajām prasībām.

Tehnoloģisko šķeldu šķirošanai izmantojam svārsta tipa šķirošanas iekārtu, modeļa SSh-1M, kuras tehniskie parametri doti tabulā. viens.

1. tabula

Tehniskās specifikācijasšķirošanas mašīna

RādītājiVērtībaProduktivitāte, lielapjoma m 3/h60 Sietu skaits 3 Sietu slīpums, grādi 3 Elektromotora jauda, kW3 Svars, t1,3

Dezintegratora izvēle

Lielu skaidu slīpēšanai izmanto āmuru dezintegratorus. Mēs izvēlamies DZN-1 tipa dezintegratoru, kura tehniskie parametri ir norādīti tabulā. 2.

2. tabula

Dezintegratora DZN-1 tehniskie parametri

RādītājiVērtībaProduktivitāte, tilpums m3/h18Kopējie izmēri, mmSvars, kg2248Elektromotora jauda, kW11,4

Patērējamo tvertņu izvēle kondicionētai šķeldai

Nosacītā šķelda tiek nosūtīta uz noliktavas tvertnēm vai servisa tvertnēm slīpēšanas nodaļā. Konfigurācijas ziņā ir divu veidu uzglabāšanas tvertnes: taisnstūrveida un apaļas. Izmantojam taisnstūrveida bunkurus, izvietojot tos šķeldas sagatavošanas nodaļas ēkā. Ar nelieliem krājumiem šķeldas var uzglabāt vertikālās tvertnēs. Izmantojam DBO-60 tipa bunkuru, kura tehniskie parametri doti tabulā. 3.

3. tabula

Vertikālā bunkura DBO-60 tehniskie parametri

RādītājiVērtības Piltuves tilpums, m360Izkraušanas skrūvju konveijeru skaits3Viena skrūvju konveijera ražīgums, m3/h3,8-40Uzstādītā dzinēja jauda, kW21,9Balstu augstums, m4Bunkura kopējais augstums, m11,75Bunkura kopējais svars, t18.

Tvaicēšanas iekārtas izvēle

No padeves bunkura skaidas ar skrūvju padevēju tiek padotas bungu padevējā zems spiediens, no kura tas tiek nosūtīts uz sildītāju, kur tiek uzkarsēts ar piesātinātu tvaiku 160°C temperatūrā. Sildītāja izplūdes daļā ir uzstādīta sprausla, caur kuru tajā tiek ievadīts parafīns kausētā stāvoklī, izsmidzināts ar saspiestu gaisu ar spiedienu 0,4 MPa. No priekšsildītāja ar parafīnu piesūcinātās skaidas nonāk tieši hidrodinamiskās apstrādes aparātā. Kokšķiedru plātņu rūpnīcās tiek izmantotas dažādu sistēmu nepārtrauktas iekārtas.

Mēs uzstādām tvaicēšanas un malšanas sistēmu Bauer-418, kurai ir šādas īpašības:

Tvaicēšanas katls horizontāls, cauruļveida, diametrs 763 mm

9,15 m garš, paredzēts spiedienam līdz 1 MPa

.Tvaika iekārtas produktivitāte ir līdz 5 t/h.

Slīpēšanas iekārtu izvēle

Kokšķiedru plātņu ražošanā skaidu slīpēšanai izmanto defibratorus un rafinētājus. Lai iegūtu augstas kvalitātes dēļus, slīpējot skaidas uz defibratoriem, tiek izmantots aprīkojums sekundārajai slīpēšanai (rafinētāji). Sausajā procesā primārajai malšanai izmanto rafinētājus ar diviem pretēji rotējošiem diskiem.

Mēs izvēlamies defibratora zīmolu RT-70 ar jaudu līdz 70 tonnām dienā un uzstādām divas mašīnas. Aparāta tehniskie parametri ir norādīti tabulā. 4.

4. tabula

Defibratora zīmola RT-70 tehniskie parametri

RādītājiVērtībaProduktivitāte sausai šķiedrai, t/dienā70Slīpdisku diametrs, mm1000Padevēja tipa skrūve Slīpdisku piedziņas elektromotora jauda, kW500-580Kopējais svars bez elektromotoriem, t20

Maisītāju izvēle ūdeni atgrūdošām piedevām

Ūdeni atgrūdošas piedevas lielākajā daļā strādājošo uzņēmumu tiek ievadītas tvaikoņos caur speciālām sprauslām pirms skaidu sasmalcināšanas šķiedrās.

Parafīns tiek piegādāts uzņēmumam dzelzceļa cisternā, kas tiek uzstādīta netālu no noliktavas gatavie izstrādājumi. No tvertnes parafīns pa cauruļvadu ieplūst uzglabāšanas tvertnē ar ietilpību 60 m 3, no kurienes tiek padots uz parafīna padeves tvertni, kas uzstādīta veikalā uz pjedestāla, no speciāla parafīna cauruļvada. Parafīns tiek novadīts ar gravitācijas spēku caur mērtvertni tvertnē parafīna emulsijas pagatavošanai.

Izmēru sagatavošanai tiek izmantotas kompozīcijas dažādi veidi iekārtas. Visizplatītākie emulgatori ir cilindriskas tvertnes, kas aprīkotas ar maisītājiem.

Gatavo emulsiju iesūknē speciālā konteinerā (tvertnē) uzglabāšanai. Fenola-formaldehīda sveķu SFZh-3014 darba sastāva sagatavošana sastāv no tā atšķaidīšanas ar darba koncentrāciju 25%. Nogulsnētāju šķīdināšanu veic īpašā tvertnē, kas pēc konstrukcijas ir līdzīga emulsijas sagatavošanas tvertnei.

Sajaukšanas tvertnes tehniskie parametri ir norādīti tabulā. 5.

5. tabula

Miksera tehniskie parametri

RādītājiVērtībaKapacitāte, m31Ārējais diametrs, mm1206Augstums, mm909Kopējais augstums, mm1834Maisītāja diametrs, mm150Elektromotora jauda, kW1,1Kopējais svars, kg267

Žāvētāju izvēle

Kokšķiedras mitruma saturam pirms plātņu presēšanas pēc sausās ražošanas metodes jābūt 6-8%. Sasmalcinātas koksnes žāvēšanas metodes izvēli lielā mērā nosaka materiāla izmērs un viendabīgums. Kokšķiedru plātņu rūpnīcās izmanto divpakāpju kaltes ar daļēju žāvēšanas līdzekļa recirkulāciju.

Šķiedra pēc slīpēšanas tiek ievadīta žāvēšanas iekārtas cauruļvadā, kur to sajauc ar sildītājā uzkarsēto gaisu, kura temperatūra pie ieejas kaltē ir 160-190°C. Šķiedru temperatūra pie pirmās pakāpes žāvētāja izejas ir aptuveni 70°C. Pēc pirmā posma celulozes mitruma saturs tiek samazināts līdz aptuveni 65-67%. Visefektīvāk ir izmantot kombinēto žāvētāju darbu: gaisa strūklaka - bungas.

Pirmās pakāpes žāvētāja izvēle

Pirmajā žāvēšanas posmā vēlams izmantot aerostrūklas žāvētāju. Gaisa strūklaku žāvētājā žāvēšanas līdzekļa ātruma dēļ šķiedra daudzkārt izplūst, pēc tam tiek izņemta no žāvēšanas telpas pēc tam, kad tā ir izžuvusi līdz vajadzīgajam (iestatītajam) mitrumam. Žāvēšanas līdzeklis ir karsts gaiss, kas tiek uzkarsēts lamelārā tvaika sildītājā līdz 160°C.

Gaisu un šķiedru pārvieto centrbēdzes ventilators. Tas pats ventilators arī transportē separatorā sašķiroto šķiedru uz ciklonu - gaisa separatoru.

Žāvētāja tehniskie parametri ir norādīti tabulā. 6.

6. tabula

Gaisa strūklakas žāvētāja tehniskie parametri

ParametrsVērtībaKapacitāte (iztvaicētā mitruma izteiksmē), kg/h1000Gaisa temperatūra pēc sildītāja, °C līdz 160Gaisa temperatūra pie žāvētāja izejas, °C līdz 70 ārējā caurule, m/s3 - 4Diametrs iekšējā caurule, mm400Kātes augstums, m15,2Platums, m7,4Cauruļu kopējais garums, m46

Žāvēšanas iekārtas izvēle otrajam žāvēšanas posmam

Otrais žāvēšanas posms notiek bungu kaltēs. Otrās pakāpes žāvētājā tiek izmantots zemas temperatūras princips ar lielu žāvēšanas līdzekļa daudzumu. Tabulā. 9 parādīti bungu žāvētāju tehniskie dati.

7. tabula

Mucu žāvētāja specifikācijas

RādītājiVērtībaProduktivitāte (iztvaicētā mitruma izteiksmē), kg/h2886Gaisa temperatūra pie žāvētāja ieplūdes, °C180 - 205Gaisa temperatūra žāvētāja izejā, °C50Spiediena kritums žāvētājā, Pa2820Ventilatora darbība, m3/h61200, Transmisijas vārsta diametrs m0,95 Gaisa ātrums, m/s19 Gaisa daudzums, kas iet caur žāvētāju, samazināts līdz standarta temperatūrai 21°С, m3/h52500 Elektromotora jauda, kW75

Atlase palīgiekārtasžāvēšanas stadijā

Aerofountain žāvētājos gaiss un šķiedra pārvietojas ar centrbēdzes ventilatora palīdzību ar jaudu 21 000 m 3/h pie spiediena 22 MPa. Gaisa daudzumu un ātrumu regulē ar rotējošu ierīci tā ieplūdē. Ar to pašu ventilatoru izžāvētā un šķirotā šķiedra separatorā tiek transportēta uz ciklonu - gaisa separatoru.

Centrbēdzes ventilatora izvēle augstspiediena saskaņā ar GOST 5976-90. Ventilatora tehniskie parametri ir norādīti tabulā. astoņi.

8. tabula

Centrbēdzes ventilatora tehniskie parametri

Q pakāpe, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Ciklonus izvēlas atbilstoši veiktspējai. Gāzes ātrums ieplūdē var būt attiecīgi 12, 15 un 18 m/s, ciklona veiktspēja var mainīties. Tātad w iekšā = 18 m/s ciklona jauda būs 6000 m 3/h, un w iekšā = 12 m/s - 4000 m 3/h, t.i. ciklona veiktspēja pie jebkura ievades ātruma salīdzinājumā ar w 18var aprēķināt, izmantojot formulu:

i = w ini /w 18 m 3/h (15)

Gaisa strūklaku žāvētājā gaiss (žāvēšanas līdzeklis) pārvietojas ar ātrumu 18 -20 m/s. Tādējādi ciklona produktivitāte būs 6000 m 3/h Mēs izvēlamies ciklonu OST 26-14-1385-76 ar šādiem tehniskajiem parametriem, kas parādīti tabulā. deviņi

Ciklona tehniskie parametri

Ciklona izmērs Korpusa cilindriskās daļas šķērsgriezuma laukums, m2Produktivitāte, m3/h Bunkura darba tilpums, m3Svars, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Gaiss, kas nonāk žāvētājā, tiek iepriekš uzsildīts līdz vajadzīgajai temperatūrai, kad tas iet caur tvaika sildītājiem. Tiek izmantoti vienas plūsmas tērauda lameļu sildītāji.

5. Ražošanas procesa kontrole un produktu kontrole

Prasības kokšķiedru plātņu virsmas kvalitātei

Kontroles metodes

Paraugu atlase un sagatavošana, plākšņu fizikālo un mehānisko īpašību noteikšana tiek veikta saskaņā ar GOST 19592 un saskaņā ar šī standarta prasībām.

Izmēru kontrole tiek veikta saskaņā ar GOST 27680.

Ūdens absorbcijas noteikšana pēc priekšējās virsmas

Pēc ūdens absorbcijas noteikšanai paredzēto paraugu kondicionēšanas un svēršanas saskaņā ar GOST 19592 tiek veikta to malu un ne-sejas virsmas hidroizolācija, kā arī paraugu atkārtota svēršana pirms mērcēšanas.

Hidroizolācija tiek veikta, iegremdējot paraugus izkausētā parafīnā saskaņā ar GOST 23683 temperatūrā (85±5)°C ar malām un ārpusi. Uzklājot parafīnu uz malām, paraugu pēc kārtas iegremdē ar katru malu līdz līnijai, kas atrodas 3 mm attālumā no tās.

Plākšņu pārbaude - saskaņā ar GOST 19592. Mitrināšanas iekārtās samitrinātu plākšņu mitruma saturu nosaka ne agrāk kā 24 stundas pēc to izvešanas no ražošanas. Priekšējā slāņa koksnes krāsu tonalitāte un slīpēšanas pakāpe tiek novērtēta vizuāli, salīdzinot ar standarta paraugiem ar izmēriem 200-300 mm.

Novirze no malu taisnuma tiek noteikta saskaņā ar GOST 27680 vai izmantojot taisngriezi (saskaņā ar GOST 8026) ar garumu 1000 mm, kas nav zemāka par otro precizitātes klasi un zondes komplektu Nr. 4 saskaņā ar TU 2- 034-225. Mērījumus veic vismaz trīs vietās divu blakus esošo malu garumā ar kļūdu ne vairāk kā 0,1 mm.

Novirzi no malu kvadrāta nosaka saskaņā ar GOST 27680 vai izmantojot kalibrēšanas kvadrātus saskaņā ar GOST 3749 ne zemāku par otro precizitātes klasi ar vienas malas garumu 1000 mm un zondes komplektu Nr.4 saskaņā ar GOST 3749. TU 2-034-225. Mērījumu veic katrā plāksnes stūrī ar kļūdu ne vairāk kā 0,1 mm.

Stiepes izturība perpendikulāri plāksnes plāksnei tiek noteikta saskaņā ar GOST 26988.

Plankuma laukumu uz dēļa virsmas nosaka ar precizitāti līdz 0,25 cm2, izmantojot 5 mm kvadrātveida režģi, kas uzklāts uz caurspīdīgas loksnes. Atkāpes no režģa līniju zīmēšanas precizitātes - ne vairāk kā 0,5 mm. Aprēķinot plankuma aptverto šūnu skaitu, šūnas, kuru platība pārsniedz pusi no laukuma, tiek uzskatītas par veseliem skaitļiem, un tās, kuru pārklāšanās ir mazāka par pusi, netiek ņemtas vērā.

Iespiedumu dziļumu un izciļņu augstumu nosaka, izmantojot ICH-10 zīmola mērinstrumentu saskaņā ar GOST 577, kas piestiprināts metāla U veida kronšteinā ar cilindriskām atbalsta virsmām ar (5 ± 1) mm rādiusu. un laidums starp balstiem 60-100 mm.

Indikatora skala ir iestatīta uz nulles pozīciju, kad kronšteins ir uzstādīts uz kalibrēšanas lineāla saskaņā ar GOST 8026 vai kalibrēšanas plāksnes saskaņā ar GOST 10905.

Indikatora stieņa gājienam abos virzienos no atskaites plaknes jābūt vismaz 2 mm. Defektu lineāros izmērus nosaka, izmantojot metāla lineālu saskaņā ar GOST 427.

Daudzums ķīmiskās vielas emisijas no gatavo plātnēm, kā arī kontroles biežumu nosaka iestādes sanitārā uzraudzība saskaņā ar pašreizējām PSRS Veselības ministrijas apstiprinātajām vadlīnijām.

10. tabula

Pieļaujamie gatavā materiāla defekti

Defekta nosaukums Norma I, II pakāpes plāksnēm Padziļinājumi (izvirzījumi) uz priekšējās virsmas Nav atļauts Nav atļauts ar dziļumu (augstumu), kas pārsniedz maksimālās biezuma novirzes Padziļinājumi (izvirzījumi) uz virsmas, kas nav priekšpuse Neatļauts vairāk kā 1 gab. ar laukumu 25 cm2 uz 1 m2 ar dziļumu (augstumu), kas pārsniedz maksimālās biezuma novirzes Nav standartizēti Skrāpējumi uz priekšējās virsmas Nav pieļaujami uz 1 m2, ar kopējo garumu vairāk par 100 mm daudzumā, kas pārsniedz Virsmas 2 gab. Nav atļautas uz 1 m2 ar kopējo platību virs 5 cm2 no eļļas un parafīna uz priekšējās virsmas Nav atļauts vairāk kā viens plankums uz 1 m2 ar diametru vairāk par 8 mm Nav atļauts uz 1 m2 ar kopējo platību virs 10 cm2. netiek ņemts vērā) Nav atļauts uz 1 m garumā, ja platums ir lielāks par 5 mm

Secinājums

Kokšķiedru plātnes (Fibreboard) ir daudzsološs materiāls. Plaši izmanto mēbeļu ražošanā un apdares darbos lamināta veidā. Kokšķiedru plātnes šobrīd tiek plaši izmantotas, un domāju, ka pieprasījums tikai augs. Tas ir saistīts arī ar tā zemo cenu salīdzinājumā ar citiem līdzīgiem materiāliem.

Tās perspektīva skaidrojama arī ar to, ka koksne šobrīd tiek izmantota ļoti plaši. Atsevišķu būvmateriālu ražošanā no koka paliek pārpalikumi, kurus var izmantot arī kokšķiedru plātņu ražošanā. Un nākotnē kokšķiedru plātnes tiks plaši izmantotas būvniecībā, jo tas ir arī videi draudzīgs materiāls. Pašlaik ekoloģijas jautājums būvniecībā un apdarē ir akūts, un kokšķiedru plātnes tiek ražotas bez kaitīgu ķīmisko vielu pievienošanas.

Bibliogrāfiskais saraksts