Разточване. Студено валцуване на метал
Валцуването на метали се извършва главно при високи температури, като се използва намаляване на устойчивостта на деформация. В същото време е необходимо и студено валцуване, което е препоръчително при малка дебелина на валцувания продукт, когато поради голямото съотношение повърхност към обем бързото охлаждане на метала не позволява да се осигури висока температура в зоната на деформация (валцуване на тънки листове). Студеното валцуване дава на продуктите висока точност на размерите и качество на повърхността, което е невъзможно при горещо валцуване, както и специални физически, по-специално магнитни свойства.
Въздух Природен газ В пещта за отгряване на камбана в аспиратора. макар че понякога е скрита, защото лъска, когато се търка с четка. Процесът на мариноване е отстраняване на горещо валцувани оксидни слоеве и е абсолютно необходим преди нанасянето на какъвто и да е вид покритие. Механично ецване: Повърхностите на частите могат да се почистват с телени четки. като фурнир. Обикновено се извършва процесът на ецване химикали. въпреки че последното набира популярност като химическа индустрияима повече странични продукти на солната киселина. при условие, че металът е напълно чист.
AT последните годинипроизводство студено валцуван лист, калай и лента все повече се увеличава. Това е така, защото в много индустрии Национална икономикапостоянно нарастваща нужда от листова стоманас високи механични свойства, точни размери, добро качествоповърхности. Студеното валцуване, комбинирано с топлинна обработка, дава възможност за производство на стоманени листове, които отговарят на тези изисквания. През 1977 г. делът на студено валцуван лист
Използваната плътност е около 10 ампера на dm. Въпреки това. има постепенно повишаване на концентрацията на желязо в почистващия разтвор и намаляване на съдържанието на киселина. За да избегнете прекомерна атака с метал. Дебелините се получават преди и в рамките на определено време, което може да варира в зависимост от обработвания материал и вида на използваната киселина. Когато съдържанието на желязо достигне ниво, което забавя операцията по почистване. Като се започне с горещо валцувани рулони, колоидни вещества като желатин се използват като инхибитори. по-сложните инхибитори обикновено използват 25 до 5 mm. ваната може да се изхвърли или да се рециклира. по такъв начин, че това действие води до удължаване в надлъжна посока и разширяване на неговата напречно сечение. като ди-орто-толилтиоурея или дихидро-диото-толудин.
в общия обем на листово-валцовото производство в СССР е приблизително 19%; в бъдеще този дял ще расте стабилно и до 1990 г. вероятно ще достигне 37%.
по модерен начинстудено валцуване на листова стомана се валцува, при което металът под формата на дълги ленти се навива на ролки с голяма маса. За валцоване на тънка листова стомана в рулони се използват главно непрекъснати мелници, а при малко производство - едностенови реверсивни мелници с четириролкова щанда и многовалцови мелници? Валцоването на непрекъснати и едноклетъчни мелници става с напрежение на лентата. Студеното валцуване на листове се използва много по-рядко при едноклетъчни реверсивни мелници (без напрежение).
Процесът на валцуване се състои в деформиране на метали. Обикновено се извършва химическо ецване. За да извършите тази корекция, машина за меленешлифовъчен диск с абразивни колела. така че материалът трябва да бъде подложен на термична обработка на отгряване, за да се регенерира и да се възстанови пластичността на стоманата, за да се гарантира нейното представяне в следващите стъпки. Реверсивната ролкова кутия обикновено се използва за четири реверсивни ролки, състоящи се от една рамка и комплект от два поддържащи цилиндъра и два редукционни цилиндъра.
Подобряването на технологията на студено валцуване е на път за подобряване на точността Завършени продуктипоради: твърдост на работните стойки; прилагане на средства за еластичност против огъване на валцувани ролки; подобряване качеството на валците и оборудване на мелниците със системи за автоматичен контрол на дебелината на листа по време на процеса на валцуване.
Твърдостта на работните стойки се определя главно от еластичната деформация на ролките и леглата. Увеличаването на диаметъра на работните и опорните ролки намалява износването им, подобрява точността на валцуване чрез намаляване на деформацията и увеличава топлопреминаването. Еластичната деформация на леглото във вертикална посока при съвременните студеновалцовъчни мелници е 0,3-0,5 mm; намаляването на тази деформация се постига чрез увеличаване на сечението на стелажите и напречните греди.
Основни характеристики на ламинатора Ламинатор Четири реверсивни Два поддържащи цилиндъра и два работни цилиндъра. Основната му характеристика е да подложи материала на определен брой преминавания в обратим процес, за да се получи крайната дебелина. Процесът на студено валцуване изкривява микроструктурата на стоманата, което я прави много крехка и твърда. За контролиране на триенето между цилиндрите и листа и високите температури, причинени от удължаване на материала, в затворена верига се използват емулсии с хладилен агент от палмово масло или 5 до 25% емулсия от минерално или животинско масло.
Метално валцуванее вид пластична обработка, при която оригиналната заготовка се компресира чрез въртящи се ролки на валцова мелница, за да се намали напречното сечение на детайла и да му се придаде дадена форма. Има три основни метода на валцуване:
надлъжно,
напречно,
напречно спираловидна (или наклонена).
Водороден азот Затварянето на този капак с основата е херметично, тъй като отгряването трябва да се извършва в контролирана атмосфера. Камбановите пещи, които обикновено се използват при студено отгряване на листове, са пещи, които се състоят от основа, върху която е поставен материалът. Отоплението може да се осъществи с лъчисти тръби, монтирани на вътрешната стена на аспиратора или чрез директно запалване на горелки, разположени на основата. След това аспираторът за газово отопление се поставя за 17 часа. чрез въвеждане на инертен газ, като водород, в аспиратора с подходящо устройство, обикновено използвано от тези пещи.
В надлъжно валцуванедеформацията на детайла се извършва между въртящи се в различни посоки ролки. Осите на валцоващите ролки и обработвания детайл са успоредни (или се пресичат под лек ъгъл). И двете ролки се въртят в една и съща посока, докато кръглата заготовка се върти в обратна посока.
По време на кръстосано търкалянеобработваният детайл се държи в ролките с помощта на специално устройство. Компресирането на детайла в диаметър и придаването му на желаната форма на напречното сечение се осигуряват чрез подходящо профилиране на ролките и промяна на разстоянието между тях. Този метод произвежда продукти, които са тела на въртене (топки, оси, зъбни колела и др.).
Стоманените намотки са подредени вертикално върху тази основа и са затворени в 100% редуцираща водород атмосфера в херметически затворена защитна капачка. веднъж необходимо времеще се извърши чрез поддържане на температурата на отгряване, нагревателният капак се отстранява и охлаждащият въздух и водата се поставят за период от около 17 часа. Пещ за отгряване на аспиратора Основни спецификации Брой основи с висока конвекция Брой защитни капачки Брой охладителни капачки Капацитет Максимална мощност на всяка основа Максимална височина на натоварване Защитен газ Защитен газ Максимален диаметър на бобината 6 6 3 защитен метален капак и друг подвижен капак или капак.
Напречно спираловиднаили наклонено валцуване се извършва на ролки, въртящи се в една и съща посока, монтирани в валцовата стойка под известен ъгъл една спрямо друга. Наклонените валцови мелници се използват при производството на тръби, главно за пробиване на слитък или заготовка в ръкав. В момента на контакт на метала с въртящите се ролки, които са наклонени към оста на детайла, има сили, насочени по оста на детайла, и сили, насочени тангенциално към неговото напречно сечение. Комбинираното действие на тези сили осигурява въртене, прибиране на детайла в стесняващия процеп и деформация.
Процесът на отгряване може да се извършва в непрекъснати пещи или в пещи с форма на камбана или с отворена камера, които се различават по максималната температура, при която стоманата трябва да се нагрява, както и в процесите на охлаждане или скоростите. Завършен цикъл на охлаждане. охлаждащите и защитните капачки се отстраняват и се отгряват стоманени ролкисе прехвърлят на валцоващата линия за кондициониране на повърхността. Ако се изисква ниво на съпротивление под 225 MPa. освен това има подходяща дължина и температура нормална скоростотгряване се извършва, когато лентата се придвижва напред от валцовата мелница.
Основните технологични операции на всяка технологична схема за производство на валцувани продукти включват: подготовка на суровини; нагряване преди валцуване (с изключение на студено валцуване, когато обаче често се изисква друга операция - подходяща термична обработка); горещо и студено валцуване; калибриране и производство на огънати профили; завършване с изрязване, изправяне, термична обработка, отстраняване на повърхностни дефекти, ецване и др.
Предимството на самия процес на непрекъснато отгряване може да се използва. Зона на отгряване при температури между 850 и 950°C в леко редуцираща атмосфера за намаляване на образуването на оксид в първата зона. Това прави този тип продукт приблизително с 10-15% по-скъп от процеса на непрекъснато отгряване. непрекъснатото отгряване изисква изключително чисто стоманена стомана. Непрекъснатите пещи се поставят в края на последната валцова мелница. непрекъснатото отгряване е в състояние да се възпроизвежда предимно механични свойства.
В тези случаи стоманата, която трябва да бъде непрекъснато отгрявана, трябва да произлиза от заготовка или трябва да бъде почистена с лъжица. което оскъпява крайния продукт. Освен това. преди навиване или отрязване на част от листовете. като по-малък размер на зърното и фино разпределение на карбидите за подобряване на границата на провлач в стомани, които изискват висока механична якост. подобни на тези, получени чрез отгряване на камбаната. топлината, отделена от листа в последната зона, се използва и възстановява за предварително загряване в първата зона.
метална рисунка
метална рисунка- това е изтеглянето на продукт от кръгъл или оформен профил през отвора на чертожна точка (точка на чертане), чиято площ на изходното сечение е по-малка от площта на напречното сечение на оригиналния продукт. Изчертаването се извършва чрез сцепление, приложено към предния край на детайла. По този начин се получават тел от всякакъв вид, пръти с висока точност на напречните размери и тръби с различни сечения.
Повърхностна обработка с хромова киселина за предотвратяване на корозия на листа по време на съхранение. Съотношението на фосфорната киселина трябва да се поддържа чрез добавяне Повече ▼тъй като се консумира. Поцинковане. 5% желязо в началото на лечението. Машина за рязане и опаковане и пренавиване. Докато се потапя във вана с разтопен цинк. при 85°C е необходимо да се върне материалът към четвъртия обратен валяк, за да се подложи на повърхностно кондициониране, което осигурява леко намаляване, което подобрява механичните свойства на листа. образуван от външен слой цинк и няколко слоя сплави цинк-желязо.
Обработката на метал чрез изтегляне намира широко приложение в металургичната, кабелната и машиностроителната промишленост. Чрез изтегляне се получават тел с минимален диаметър 0,002 mm, пръти с диаметър до 100 mm, а не само кръгли сечения, тръби, предимно с малък диаметър и с тънка стена. Тегленето обработва стомани с различен химичен състав, прецизни сплави, както и почти всички цветни метали (злато, сребро, мед, алуминий и др.) и техните сплави. Продуктите, получени чрез изтегляне, имат високо качество на повърхността и висока точност на размерите на напречното сечение. Ако продуктът трябва да получи главно тези характеристики, тогава този вид обработка се нарича калибриране.
Филмите използват покритие с фосфорна киселина. стоманени рулони след инсталиране на развиващите ролки. повърхността на желязото или стоманата реагира с цинк и образува различни сплави цинк-желязо. Извършете процеса на поцинковане. предметите, които ще бъдат поцинковани, остават потопени. ° Времето за потапяне може да бъде от няколко секунди до плочата. За да се улесни тази реакция. което им дава допълнителна защита. в рамките на петнадесет до двадесет минути. Извършва се чрез вдухване на въздух и потапяне на лентата студена вода. отколкото при излекуване.
Изчертаването се извършва най-често при стайна температура, когато втвърдяването съпътства пластичната деформация на повечето метали. Това свойство, в комбинация с термична обработка, се използва за подобряване на някои от механичните характеристики на метала. Така, например, армировъчната тел с диаметър 3 ... 12 mm от въглеродна конструкционна стомана (0,70 ... 0,90% C), когато се произвежда чрез изтегляне, осигурява якост на опън от 1400 ... 1900 MPa и добив якост от 1200 .. .1500 MPa.
Извършва се в лъчиста тръбна пещ, преди да бъде потопена във вана с разтопен цинк. представлява външен слой от почти чист цинк. ецване. и след това почти чист слой цинк. Предметите се изваждат от ваната с контролирана скорост. или предварително загрят, докато температурата им достигне тази на разтопения цинк. Тази стъпка се прави, за да се отстранят мръсотията и повърхностната мазнина, които листът от предишния ви процес носи. Отгряван и закален студено валцувана стоманаПроцесът на горещо поцинковане се състои от отлагане на лепило и защитно покритиецинк и цинкови сплави върху повърхността на желязо или стомана. преминава към тези линии, където обработеният материал се нарязва или пренавива според спецификациите за тегло и размер, изисквани от всеки клиент. и накрая се потапя за две до три минути в 2% фосфорна киселина. 3 - пренос на филм от разтопен цинк.
Като изходен материал за рисуване се използват валцувани и пресовани заготовки. При производството на алуминий, мед и друга тел, тел, получен директно от топилна пещпрез матрицата и непрекъснатата валцова мелница. Независимо от метода на получаване на оригиналния детайл, преди изтеглянето, той преминава задълбочена предварителна подготовка, която се състои в извършване на един или друг вид топлинна обработка, отстраняване на шлака и подготовка на повърхността за фиксиране и задържане на лубрикант върху нея по време на процеса на изтегляне. Тези предварителни операции осигуряват нормалното изпълнение на пластичната деформация в отвора за изтегляне, допринасят за получаването на висококачествена повърхност на продукта, намаляват силата и енергията за изтегляне и намаляват износването на теглещия инструмент.
Можете да извършите следната процедура: частите се потапят. Пасивиране. до няколко минути за структурни части голям размери дебелина. Резултатът е издръжливо покритие. първо. Получаване на продукти като: плочки от велпапе цинкови плочки. Схема на процеса на поцинковане. Приблизително 35% от това, което се произвежда в линията за поцинковане, е изложено на линията за формоване. Формовъчните машини са четвъртите кутии. Поцинкованата ламарина се подлага на гофриране и образуване в формовъчни машини.
Това е последната стъпка в процеса, направен за поцинкованата ламарина. които се различават по формата на цилиндрите в зависимост от получения продукт. тук острието се нарязва според спецификациите на всеки клиент или се изпраща на линия за обучение или боядисване. Конструктивни профили и ленти от поцинкована стомана.
Топлинната обработка на метала преди изтегляне премахва втвърдяването, придава на метала необходимите пластични свойства и осигурява най-оптималната структура. Следователно топлинната обработка е избрана така, че в комбинация с пластична деформация да осигури максимални механични и други характеристики на детайла. В зависимост от химичния състав на метала и предназначението на изтеглящия продукт се използват отгряване, нормализиране, втвърдяване и патентоване. Патентирането се прилага за въглеродни стомани. Процесът на патентоване се състои в нагряване на метала над критичната точка и охлаждането му в среда с температура 450...500°C. Като такава среда за гасене се използва разтопено олово или соли.
Горещо валцуване Използва се за леярски конструкции или обикновено дендритно леене, което включва големи и неравномерни зърна, така че структурата е по-крехка и съдържа порьозност. Трябва да се извършва при температура, по-висока от температурата на прекристализация на метала; което позволява на отлятата структура да се трансформира в слоеста структура. Предназначен е за алуминиеви сплави и легирани стомани. Температурите са 3-5 пъти по-високи от точката на топене. Първите горещовалцувани продукти са заготовки и плочи.
Студено валцуване Процесът на студено валцуване се извършва при стайна температура. За разлика от процеса на горещо валцуване, той създава филми и ленти с по-добро покритие на повърхността поради отсъствието на каламин. Освен това те имат по-добри толеранси на размерите и по-добри механични свойства поради работното втвърдяване.
При производството на тел и пръти чрез изтегляне се отделя голямо внимание на подготовката на повърхността на обработвания продукт преди изтеглянето. Отстраняването на котлен камък в цеховете за калибриране и чертане се извършва чрез механични, химични и електрохимични методи, както и комбинации от тези методи. По време на механичното почистване на повърхността от котлен камък, жицата или пръта се подлагат на периодични прегъвания в различни равнини между ролките, след което металът влиза в окончателното почистване със стоманени четки. Този метод е икономически изгоден, подходящ за повърхностно почистване главно от въглеродна стомана, чиято скала при огъване се разрушава сравнително лесно и пада. От механичните методи, които осигуряват доста успешно почистване на металната повърхност, се използва дробеструйна обработка. Под въздействието на изстрели от охладен чугун. лята стомана или високоякостна фино нарязана стоманена тел, мащабът на повърхността на детайла се разхлабва и отстранява. Този метод за почистване на металната повърхност от котлен камък в много случаи не изисква допълнително ецване и най-често се използва в цехове за калибриране.
Описание на процеса според фазите . Това създава повърхностен слой, наречен "люспи", който трябва да се отстрани с вода, когато високо наляганеи започнете процеса на валцоване при грубо обработване. Груба обработка Състои се от непрекъснати валцови мелници. Това са тези, които правят значителни промени в размерите на детайла, намалявайки. при което се оформят пръти и профили в зависимост от вида на финишното перче, което е поставено и според желаната дължина.
В зависимост от термичната обработка, на която листът се подлага по време на процеса на валцоване, има два вида ламиниране: нормално ламиниране и контролирано ламиниране. В охладителната маса се вземат проби от производствената партида за лабораторията за качество. Опаковане и акостиране. В края на охладителната маса има разрез, който придава разрез на търговския размер за валцуваните пръти или профили, които се връзват и маркират за последващо съхранение на готовия продукт в склада и правилно планиране на разпространението му на пазара опаковани и маркирани с баркод, който ви позволява да знаете неговите характеристики, което избягва грешки при доставка и гаранции пълен контролкачество на продукта.
Химичните методи за отстраняване на котлен камък са широко използвани поради тяхната надеждност, въпреки че са по-малко икономични от механичните методи. ецването на въглеродни и редица легирани стомани се извършва в сярна или солна киселина. Високолегираните стомани (киселинноустойчиви, неръждаеми и др.) се мариноват в смеси от киселини (сярна и солна, сярна и азотна и др.). Медта и нейните сплави са мариновани в 5...10% сярна киселина при температура 30...60°C. Мариноването на метал в киселини за отстраняване на накип обикновено се извършва с добавяне на добавки (инхибитори на ецване) към ваната, които значително намаляват скоростта на разтваряне на основния метал, но не влияят върху скоростта на разтваряне на котлен камък, което предотвратява прекалено мариноване. В допълнение, добавките намаляват дифузията на водород (H 2) в метала, намаляват замърсяването с газ в отделите за ецване и подобряват условията на работа.
Непосредствено след мариноването металът се измива старателно, за да се отстранят остатъчния разтвор на киселина, железни соли, утайка, добавка за мариноване и мръсотия. Измиването се извършва непосредствено след мариноването, тъй като забавянето води до изсъхване на течността за мариноване и отделяне на слабо разтворими железни соли. Обикновено измиването се извършва първо в топла вода, което осигурява интензивно разтваряне на соли, а след това за по-добро отстраняване на утайката - в поток студена вода от маркуч при налягане около 0,7 MPa.
След отстраняване на мащаба се нанася подмазващ слой, който трябва да задържа добре смазката по време на изтегляне и да помогне за предотвратяване на залепването на метал към работната повърхност на матрицата.
След ецване, измиване, нанасяне на подмазващ слой, металът се суши в специални камери с циркулация на въздуха при температура 300...350°C. Сушенето премахва влагата, а също така елиминира възможната крехкост при ецване (водород), която може да възникне от факта, че част от водорода, образуван по време на ецване, дифундира в метала и причинява влошаване на неговите пластични свойства.
Всички операции за подготовка на металната повърхност за рисуване се извършват в специално изолирано помещение. За мариноване и повърхностна обработка на тел и пръти има партидни и непрекъснати машини за ецване. Обработката в непрекъснати машини осигурява бързо и равномерно мариноване на продукти от всякакво напречно сечение. Този метод е най-прогресивният, тъй като в непрекъснат процес е възможно да се комбинира термична обработка, отстраняване на котлен камък и нанасяне на подмазващ слой. Такава поточна обработка осигурява пълна автоматизация на процеса, подобрява качеството на метала и намалява сложността на операциите.
След процеса на изтегляне, освен термична обработка, в много случаи прътите се изправят, шлифоват, полират и в зависимост от целта върху тях се нанасят защитни покрития, например чрез поцинковане, калайдисване, хромиране, кадмиево покритие, алуминиране, лакиране и др. Редактирането обикновено се извършва на ролкови изправящи машини, които се монтират или в производствения поток, или отделно. Шлайфането на повърхността на калибрирани пръти на дълбочина 0,15...0,30 mm се използва за отстраняване на повърхностни дефекти, премахване на обезвъглеродния слой, придаване на точни размери на напречното сечение на пръта и др.
Ние също препоръчваме
Зареждане...